Вертикальная планировка строительной площадки устраивается при возведении промышленных и гражданских зданий и комплексов сооружений. Перечень выполняемых строительных процессов:

удаление слоя растительного грунта;

разработка грунта планировочной выемки с перемещением в планировочную насыпь;

отсыпка планировочной насыпи с разравниванием и предварительным уплотнением грунта;

окончательная планировка площадей и откосов выемок и насыпей;

Работы выполняются по двухкартной или трёхкартной схеме.

В технологической карте предусматривается:

графическая схема комплексно-механизированного процесса с разбивкой на карты, схема движения машин и механизмов, места временной стоянки, размеры проходок и переходов (с захватки на захватку);

баланс земляных масс;

выбор, обоснование и расчёт схем механизации;

описание технологии производства работ по процессам;

подсчёт объёмов работ и калькуляция трудозатрат;

спецификация материальных ресурсов, машин, механизмов;

требования по охране труда, охране окружающей среды.

Устройство котлована.

Котлован – земляное сооружение в виде выемки, предназначенное для устройства фундаментов под здание (сооружение). Поэтому, приступая к разработке ППР (или технологической карты) необходимо определить последовательность возведения конструкций подземной и надземной частей здания и методы выполнения строительно-монтажных работ. После этого назначаются технологические и пространственные параметры потока.

Перечень составляющих процессов:

геодезические разбивочные работы;

разработка и перемещение грунта (включая рыхление);

устройство водопонижения и водоотлива;

устройство въездов-выездов из котлована;

чистовая планировка дна котлована (до проектных отметок) и профилирование откосов;

операционный контроль за качеством работ (геодезический за профилем сооружения, лабораторный – за физико-механическими характеристиками грунтов основания).

Технология и комплексная механизация строительных работ по всем процессам должна быть отражена в технологических картах.

Основная графическая информация заключается в технологических схемах разработки котлована и стройгенплане на период возведения подземной части здания. Схемы разрабатываются на каждый этап работ, карту, ярус, очередь. На схему наносится:

контур и геометрические размеры котлована;

отметки механизированной, ручной разработки и добора грунта;

места спуска рабочих, въезда и выезда машин и механизмов;

места установки водоотливных насосов, зумпфы, разводка трубопроводов, обвалования и др.;

рабочие (прямые) и обратные проходки машин и механизмов (экскаваторов, рыхлителей, бульдозеров, катков и др.);

разбивка на технологические и пространственные параметры, рассматриваемых в схеме строительных работ.

Остальные разделы и реквизиты технологических карт составляются по общим правилам.

.Технология строительства подземных сооружений .

Технология «стена в грунте».

Технология «стена в грунте» применяется при возведении заглубленных сооружений в условиях городской застройки: подпорные стенки, противофильтрационные завесы, тоннели мелкого заложения, котлованы, подземные гаражи, пешеходные переходы, ёмкости для хранения жидкостей и др.).

Сущность технологии: в грунте устраиваются выемки и траншеи различной конфигурации в плане, которые заполняются ограждающими конструкциями из монолитного или сборного железобетона; внутреннее земляное ядро разрабатывается землеройными машинами, после чего выполняются основные проектные конструкции. Конструктивно технология «стена в грунте» разделяется на два вида: свайный и траншейный.

Свайный – ограждающая конструкция образуется из сплошного ряда вертикальных буронабивных свай.

Технология «стена в грунте» применяется для сооружений любой длины и конфигурации. В качестве захватки принимается секция бетонирования. Длина секции зависит от производительности бетоноукладочного комплекса.

В зависимости от свойств грунта и его влажности применяют два метода возведения «стен в грунте».

Сухой – применяется в сухих, маловлажных грунтах, без применения глинистых растворов.

Мокрый – применяется с водонасыщенных, неустойчивых грунтах. Устойчивость стенок выемок и траншей обеспечивается заполнением их глинистыми растворами с тиксотропными свойствами. Тиксотропность – способность раствора загустевать в состоянии покоя и сдерживать стенки от обрушения, а при динамических воздействиях разжижаться. Глинистый раствор приготовляется из бентонитовых глин на глиномешалках, с добавлением химических реактивов(соды, крахмала, ССБ и др.). После очистки от песка и крупных включений раствор перекачивается в ёмкости для хранения (объёмом до 10м 3), откуда поступают в траншею (скважину). После использования раствор направляется в ёмкость- отстойник, узел очистки (вибросита) и на повторное использование. Обычно используется глинопорошок заводского изготовления.

Очерёдность производства работ:

Сухой способ

Разбивка участка на захватки (по производительности землеройного оборудования) – 3…6м длиной.

Разработка грунта с устройством форшахты (укрепление верха траншеи).

Заполнение выемки проектным материалом (буронабивные сваи, сборные железобетонные элементы, монолитный бетон с армированием).

Мокрый способ

То же, с учётом:

а) обеспечения устойчивости траншей;

б) принятой интенсивности производства работ;

в) используемых типов машин;

г) конструкции и назначения «стены в грунте».

Разработка грунта с установкой перемычек между захватками экскаватором «обратная лопата», грейфером, роторным рабочим органом, буровой установкой.

Нагнетание тиксотропного раствора с помощью грязевых и центробежных насосов производительностью 6…200м 3 /час (вместе с разработкой грунта).

Арматурные работы.

Опускание в траншею бетонолитных труб и бетонирование методом ВПТ (вертикально-перемещаемой трубы).

Монтаж сборных элементов (как вариант).

Откачка насосами отработанного тиксотропного раствора, очистка и вторичное использование.

Разработка котлована (или другое инженерное мероприятие по проекту).

Схема образования непрерывных стенок

Пересекающиеся сваи 1 – первая проходка 2 – вторая

Сначала забуриваются скважины первой проходки на расстоянии 1,5Д (по осям), потом второй проходкой пробуриваются объединяющие скважины. В скважины опускается арматура и производится бетонирование методом «вертикально перемещающейся трубы» ВПТ.

Траншейный способ предусматривает разработку узких траншей специальной землеройной техникой (многоковшовыми экскаваторами, грейфером и др.) с последующим армированием и бетонированием траншей. При этом способе может применятся вертикальная установка (монтаж) в траншеи сборных железобетонных плит.

Траншеи могут разрабатываться двумя проходками (аналогично свайному способу) или непрерывной прорезью с секционным заполнением.

заполнение разработка направление движения экскаватора

бетон перемычка

Jet-Grouting струйная цементация грунта

Струйная цементация грунтов (jet-grouting) - метод закрепления грунтов, основанный на одновременном разрушении и перемешивании грунта высоконапорной струей цементного раствора. В результате струйной цементации в грунте образуются цилиндрические колонны диаметром 600-2000 мм.

Порядок производства работ:

а) бурение лидерной скважины диаметром 112-132 мм до проектной отметки (прямой ход)

б) подъем буровой колонны с вращением и одновременной подачей струи цементного раствора под давлением до 500 атм. (обратный ход)

в) погружение в тело незатвердевшей грунтобетонной колонны армирующего элемента

После твердения грунтоцементной смеси в грунте образуется новый материал – грунтобетон. В зависимости от типа грунта и расхода цемента на 1 м3 укрепляемого грунта, прочность на сжатие грунтобетона может изменяться в широком диапазоне.

Расценка там на погонный метр джет сваи д=800мм сидит 900кг цемента м500, т.е. 1800кг цемента на куб.

Шпунт Ларсена

Выбор стали обычно зависит от предпочтений потребителя. Для изготовления шпунта могут применяться углеродистая сталь, легированная медью сталь повышенной коррозионной стойкости. Чаще всего с этой целью применяется сталь, соответствующая классам прочности 235, 240, 270 и ряд других. Сталь применяется в основном свариваемая.

Изготовление и поставки профиля ведутся в следующих видах:

шпунт Ларсена мерной длины. Длина поставляемых изделий может составлять от 12 до 24 м

Способы погружения шпунта

Различают несколько методов погружения шпунта:

забивка молотами, аналогично забивке свай

использование вибрации для погружения

вдавливание

применение метода вибровдавливания

монтаж методом гидропогружения, или подмыва

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ СИСТЕМЫ ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ КАК ФАКТОР ПОВЫШЕНИЯ ЕЁ НАДЕЖНОСТИ

Тарасова Татьяна Викторовна
Пензенский государственный технологический университет
кандидат экономических наук, доцент кафедры прикладной экономики

Аннотация
В данной статье рассматриваются основные направления совершенствования системы обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники. Проведенное исследование позволяет утверждать, что технический сервис является вынужденным и необходимым условием поддержания сельскохозяйственных машин и механизмов в работоспособном состоянии. Решение данной проблемы позволит обеспечить значительное ресурсосбережение технических средств, улучшить показатели качества и надежности оказываемых услуг, а также рационализировать трудовые операции работников агросервисных формирований.

IMPROVEMENT OF SYSTEM OF SERVICE AND REPAIR AGRICULTURAL MACHINERY AS FACTOR OF INCREASE OF ITS RELIABILITY

Tarasova Tatyana Viktorovna
Penza state technological university
Candidate of Economic Sciences, Assistant Professor of applied economy

Abstract
In this article the main directions of improvement of system of service and repair of agricultural machinery are considered. The conducted research allows to claim that technical service is the compelled and necessary condition of maintenance of agricultural machinery in operating state. The solution of this problem will allow to provide considerable resource-saving of technical means, to improve indicators of quality and reliability of rendered services, and also to rationalize labor operations of workers of agrotechnical service.

Библиографическая ссылка на статью:
Тарасова Т.В. Совершенствование системы обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники как фактор повышения её надежности // Современные научные исследования и инновации. 2014. № 10. Ч. 2 [Электронный ресурс]..03.2019).

Поддержание качества и надежности сельскохозяйственной техники в период эксплуатации во многом обусловливает эффективность работы всего агропромышленного комплекса. Одним из основных показателей качества служит надежность. Чем больше надежность машины, тем выше ее полезность, способность реализовать потребности производства. Поэтому проблема повышения надежности машин приобретает первостепенное значение и превращается в одно их главных средств осуществления экономической политики в сфере производства, создания и использования технических средств. Постоянное и планомерное снижение производства продукции, которой в нашем случае является сельскохозяйственная техника, становится источником роста фонда накопления, дальнейшего расширения производства и национального дохода. В настоящее время из-за малой надежности выпускаемой техники оно несет неоправданно большие расходы вследствие потери общественного труда .

Особая роль в повышении надежности сельскохозяйственной техники отводится системе её обслуживания и ремонта. Её совершенствование поможет наилучшим образом использовать потенциальную надежность, заложенную на стадии конструирования и производства технических средств, а также достичь высокой экономической эффективности их использования. Особую актуальность данное направление приобретает в настоящее время, в связи с сохраняющейся на протяжении десятка лет тенденцией сокращения парка тракторов и зерноуборочных комбайнов в сельскохозяйственных организациях Пензенской области. Так, в 2012 году по сравнению с уровнем 2001 года наличие тракторов снизилось в 3,1 раза, зерноуборочных комбайнов – в 4,3 раза (табл. 1).

Таблица 1 – Материально-техническая обеспеченность сельскохозяйственных организаций Пензенской области

Показатели	2001г.	2008г.	2009г.	2010г.	2011г.	2012г.
Наличие техники, ед.
тракторы
зерноуборочные комбайны
Коэффициент обновления, %
тракторы
зерноуборочные комбайны
Коэффициент ликвидации, %
тракторы
зерноуборочные комбайны

Замедление процесса обновления основных средств послужило одной из причин продления сроков использования техники, что привело к снижению коэффициентов выбытия. Высокие темпы списания техники в предыдущие годы привели к увеличению нагрузки на её единицу. Так, нагрузка на один трактор в 2012 году увеличилась на 71,1% по сравнению с уровнем 2001 года и составила 296 га пашни. Нагрузка на один зерноуборочный комбайн также возросла в 2,5 раза и составила 507 га посевных площадей зерновых и зернобобовых культур .

Технический сервис является вынужденным и необходимым условием поддержания сельскохозяйственной техники в работоспособном состоянии. В настоящее время значительная часть сельских товаропроизводителей не в состоянии качественно и своевременно выполнять технологические процессы в полеводстве, а многие из них не могут вообще обрабатывать закрепленные земельные участки. Значительно усложнилась проблема ремонта технических средств. Объем ремонтно-технических услуг, оказываемых сельским товаропроизводителям, сократился многократно. Основная часть ремонта тракторов, комбайнов и другой сельскохозяйственной техники переместилась в мастерские и на машинные дворы сельскохозяйственных предприятий, которые по своей оснащенности и технологической дисциплине значительно уступают специализированным ремонтным предприятиям.

Сравнительно невысокие показатели машиноиспользования побуждают изыскивать способы ускоренного развития технического сервиса.

Как правило, в сервисных подразделениях наличие постов технического обслуживания (ТО) определяется по усредненным показателям. При этом не учитывается стохастический характер потока заявок на обслуживание со стороны основных сельскохозяйственных тракторов и потока обслуживаний вспомогательных агрегатов на постах технического обслуживания, текущего ремонта агротехнических сервисных центров. Из-за чего возникают простои техники в напряженные периоды сельскохозяйственных работ. Поэтому при организации технического обслуживания сельскохозяйственной техники необходимо учитывать возможные простои связанные с обслуживанием, а также затраты на содержание обслуживающих постов. При увеличении количества постов зоны ТО происходит уменьшение потерь от простоя агрегатов, но увеличиваются затраты на содержание оборудования, производственных рабочих и производственных площадей.

С целью оптимизации количества технических обслуживаний и ремонта техники целесообразно использовать технологические карты по основным возделываемым культурам. Данная информация необходима для разработки обобщенного плана механизированных работ и определения загрузки основных видов сельскохозяйственной техники в течение года.

Данные графиков машиноиспользования являются основополагающими для составления годовых планов проведения технических обслуживаний тракторов различных марок, а также планирования расхода нефтепродуктов для основных видов технических средств. Анализ результатов свидетельствует, что развитие системы технического обслуживания и ремонта будет происходить в направлении увеличения периодичности ТО и ремонта, уменьшения номенклатуры операций при технических обслуживаниях.

Кроме того, в целях рационализации трудовых операций работников агросервисных формирований необходимо определить поток поступающих заявок на проведение ТО и ремонт в течение года с учетом занятости техники на полевых работах. Решение задачи во многом зависит от определения среднего времени простоя тракторов на техническом обслуживании, которое в данном случае можно рассчитать с помощью математического аппарата теории массового обслуживания, так как совокупность обслуживающих постов является элементом обычной системы массового обслуживания.

При этом критерием оптимальности количества обслуживающих постов будет являться минимум целевой функции – суммарных затрат от простоя техники на техническое обслуживание и затрат на содержание обслуживающих постов. Потери от простоя тракторов на ТО определяются исходя из стоимости единицы транспортной работы одного условного трактора, рассчитанные также на основании технологических карт. Затраты на содержание 1 поста в течение часа зависят от его оснащенности оборудованием и занимаемой площади.

Система массового обслуживания связана с двумя потоками: потоком заявок с параметром, равным интенсивности потока заявок λ, и встречным потоком обслуживаний с параметром, равным интенсивности обслуживания μ. Элементами системы является входной поток заявок требований, очередь, посты обслуживания (каналы) и выходящий поток.

С целью упрощения расчета характеристик систем массового обслуживания, можно предположить, что потоки событий, переводящие систему из состояния в состояние, являются простейшими стационарными и пуассоновскими. Это означает, что интервалы времени между событиями в потоках будут иметь показательное распределение с параметром равным интенсивности данного потока. Например, с целью оптимизации количества постов зоны ТО-2 агротехнического сервисного центра, можно принять его как закрытую систему массового обслуживания, без потерь, многоканальную, без приоритета с неограниченной очередью. Для дальнейших расчетов предполагается использовать данные предыдущих исследований: трудоемкость работ технического обслуживания ТО-2 в наиболее напряженный период работ, трудоемкость ТО-2 одного условного эталонного трактора и пр. Для решения задачи целесообразно использовать специальную функцию программы MathCad.

Результаты зависимости времени нахождения трактора в очереди на проведение ТО-2 от количества поступающих в агротехнический сервисный центр заявок и количества в нем специализированных постов отражают не только основные экономические показатели, но и график зависимости затрат на содержание постов и простоя тракторов на ТО-2 от количества постов. Расчетные показатели будут свидетельствовать как о минимальных, так и максимальных суммарных потерях от простоя техники и затратах на её содержание .

Таким образом, совершенствование организации технического сервиса в АПК позволит обеспечить значительное ресурсосбережение на поддержание сельскохозяйственной техники в работоспособном состоянии и достичь минимальных потерь от её простоя на техническом обслуживании и ремонте.

К основным направлениям повышения надежности отремон­тированных машин относятся следующие.

1. Проведение предремонтного диагностирования в мастерских хозяйств для определения необходимых ремонтных воздействий и разборки соответствующих агрегатов машин. С помощью автома­тизированной диагностической системы КИ-13940 для энергона­сыщенных тракторов можно измерить 85 параметров технического состояния. При этом прогнозируют техническое состояние и пока­затели надежности машин.

2. Обеспечение сохраняемости ремонтного фонда, поступающе­го на ремонтные предприятия, достигается организацией складов и площадок, использованием специальных подставок и подкладок, антикоррозионных смазочных материалов и других средств. При неудовлетворительном хранении ремонтный фонд может быть пре­вращен в металлолом.

3. Выполнение разборочных работ без повреждения деталей и разукомплектовки соответствующих пар. Для исключения повреж­дения деталей при разборке следует использовать съемники, прес­сы, стенды и другие средства механизации. Наибольшее распрост­ранение получили винтовые и гидравлические съемники. При де­монтаже подшипников качения нельзя передавать усилие на коль­ца через тела качения.

Для сохранения комплектов деталей применяют различные кон­тейнеры. Нельзя разукомплектовывать блоки цилиндров и крышки подшипников коленчатого вала, шатуны и их крышки, пары зубча­тых колес конечных и других передач.

4. Выполнение на ремонтных предприятиях качественной очис­тки машин, агрегатов и деталей от различных загрязнений. Удале­ние накипи, нагара, асфальтосмолистых и других загрязнений от­личается определенными трудностями и требует использования современного оборудования (например, ультразвукового), новых мо­ющих средств, обеспечения соответствующих режимов очистки.

Только при высококачественной наружной очистке и промывке масляных каналов в блоке и коленчатом вале можно увеличить ре­сурс двигателя ЯМЗ-240 на 30 %.

5. Контроль и дефектация деталей. На ремонтных предприятиях следует расширить номенклатуру деталей, подвергаемых сплошно­му контролю. Наряду с универсальными измерительными инстру­ментами (микрометрами, индикаторами) следует широко исполь­зовать предельные (пробки, калибры, скобы) инструменты и сред­ства пневматического контроля, обеспечивающие повышение точ­ности измерений до 0,01...0,001 мм.

Коленчатые валы, коленчатые оси, поворотные цапфы, блоки, гильзы цилиндров и другие детали проверяют на отсутствие скры­тых дефектов методами магнитной, люминесцентной, ультразвуко­вой дефектоскопии и гидравлической опрессовки.

Блоки цилиндров, корпуса коробок передач и трансмиссий и другие базисные детали требуют сплошного контроля не только размеров, но и геометрии их рабочих поверхностей и точности их взаимного расположения, так как во время эксплуатации у этих де­талей в результате старения материала, изнашивания, воздействия различных нагрузок и перераспределения внутренних напряжений изменяются размеры, геометрическая форма и взаимное располо­жение рабочих поверхностей.

Устранение обнаруженных отклонений обеспечивает высокий ресурс не только самой базовой детали, но и всего агрегата.

6. Введение на ремонтных предприятиях входного контроля за­пасных частей, так как встречаются случаи несоответствия их раз­меров, геометрической формы, твердости и других параметров чер­тежам и техническим требованиям.

7. Подбор деталей цилиндропоршневой группы (поршней, ша­тунов, поршневых пальцев) по массе.

8. Динамическая балансировка коленчатых и карданных валов, сцепления, колес автомобилей и других деталей и сборочных еди­ниц.

9. Обеспечение регламентированных зазоров и натягов в соеди­нениях, усилий затяжки резьбовых соединений и других требова­ний при сборке агрегатов и машин. Так, зазор между шейкой и вкладышем коленчатого вала двигателя ЯМЗ-240 должен быть 0,056...0,114 мм. Превышение этого зазора при сборке приводит к снижению ресурса двигателя, уменьшение – к задиру вкладышей при обкатке двигателя.

Детали цилиндропоршневой группы двигателей обязательно подбирают по установленным размерным группам. Поршни перед сборкой подогревают до температуры 70...80 "С. Перед напрессовкой на валы рекомендуется нагревать и подшипники качения.

10. Обеспечение хорошей герметизации агрегатов и сборочных единиц. Для этого заменяют прокладки и сальниковые уплотнения, устраняют коробление плоскостей разъемов деталей, восстанавли­вают резьбовые соединения, используют новые прокладочные ма­териалы типа жидкой прокладки и др.

11. Внедрение стендовой обкатки и испытаний агрегатов и ма­шин. Обкатывают под нагрузкой не только двигатели, но и агрега­ты трансмиссии, применяют обкаточные масла и различные при­садки.

12. Повышение качества окраски ремонтируемых машин за счет лучшей подготовки окрашиваемых поверхностей, применения эф­фективных грунтов и эмалей, окраски отдельно агрегатов и машин в сборе, внедрения прогрессивных методов окраски гидродинами­ческим распылением, в электростатическом поле и др.

Контрольные вопросы.

1. Приведите примеры повышения надёжности на этапе проектирования технического объекта?

2. Приведите примеры повышения надёжности на этапе изготовления технического объекта?

3. Приведите примеры повышения надёжности на этапе эксплуатации технического объекта?

4. Приведите примеры повышения надёжности на этапе ремонта технического объекта?

ПОНЯТИЕ О НАДЕЖНОСТИ Наука о надежности техники изучает качественные и количественные закономерности изменения технического состояния объектов, возникновения отказов и на основании этого определяет пути их предупреждения и устранения, обеспечивающие с наименьшими затратами труда и средств необходимую продолжительность их надежной работы. Цель курса – научить будущих инженеров обеспечивать эксплуатационные показатели сельскохозяйственной техники на протяжении заданного времени при оптимальных затратах материальных и трудовых ресурсов при проектировании, изготовлении, эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте.

Повышение надежности машин одна из важнейших народнохозяйственных задач, от решения которой во многом зависит эффективность использования техники. Решение проблемы надежности позволит экономить огромные средства на поддержание техники в работоспособном состоянии, снизить убытки от простоев машин и обеспечить безопасность людей. Наука о надежности, выросшая из проблемы надежности подшипников качения, родилась в 1949 1950 годах. Она базируется на фундаментальных и прикладных науках. Это прежде всего теория вероятностей и математическая статистика, теория симметрии, учение об объемной и поверхностной прочности материалов деталей машин. Широко используются в теоретических основах надежности достижения таких наук, как физика твердого тела, химия и т. п. , которые служат теоретической основой современного металловедения, а также других наук.

ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ, ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ГОСТ 27. 002 89 совместно с ГОСТ 18322 78 и другими устанавливает достаточно четкую терминологию надежности, которая обязательна для применения во всех видах документации и литературы, входящих в сферу действия стандартизации или использующих результаты этой деятельности. Для каждого понятия установлен один стандартизованный термин. Применение терминов синонимов стандартизованного термина не допускается. Терминология по надежности в технике распространяется на любые технические объекты - изделия, сооружения и системы, а также их подсистемы, рассматриваемые с точки зрения надежности на этапах проектирования, производства, испытаний, эксплуатации и ремонта. Объект предмет определенного целевого назначения. В теории надежности рассматриваются следующие обобщенные объекты: изделие единица продукции, выпускаемая данным предприятием, цехом и т. д. , например, подшипник, ремень, станок, автомобиль; элемент простейшая при данном рассмотрении составная часть изделия, в задачах надежности может состоять из многих деталей; система - совокупность совместно действующих элементов, предназначенных для самостоятельного выполнения заданных функций.

Продукция это материализованный результат процесса трудовой деятельности, полученный в определенном месте за определенный интервал времени и предназначенный для использования потребителями в целях удовлетворения их потребностей как общественного, так и личного характера. Продукция обобщающееся понятие и бывает двух видов: изделия и продукты. Изделие (как уже отмечалось) единица промышленной продукции, количество которой, как правило, исчисляется в штуках или экземплярах. Продукт результат работы предприятия, количество которого характеризуется непрерывной величиной, исчисляемой, например, в килограммах, тоннах, кубических метрах и т. п. Свойство продукции объективная особенность, которая может проявляться при создании, эксплуатации или потреблении продукции. Эксплуатация термин, рекомендуемый для применения к объектам или изделиям, у которых в процессе использования расходуется ресурс. Потребление это расход продуктов и изделий в процессе их использования. Техническое обслуживание комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. Ремонт – комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей. Восстановление – процесс перевода объекта в работоспособное состояние из неработоспособного состояния.

С точки зрения восстановления работоспособности объекты можно разделить на ремонтируемые и неремонтируемые, восстанавливаемые и невосстанавливаемые. Ремонтируемый объект, ремонт которого возможен и предусмотрен нормативно технической, ремонтной или конструкторской документацией. Неремонтируемый объект, ремонт которого не возможен или не предусмотрен нормативно технической, ремонтной или конструкторской документацией. Восстанавливаемый объект, для которого в рассматриваемой ситуации проведение восстановления работоспособного состояния предусмотрено в нормативно технической или конструкторской документации. Невосстанавливаемый объект - объект, для которого в рассматриваемой ситуации проведение восстановления работоспособного состояния не предусмотрено в нормативно технической или конструкторской документации. Объект может находиться в исправном и неисправном, работоспособном и неработоспособном состоянии, а также в предельном состоянии. Исправное состояние объекта, при котором он соответствует всем требованиям нормативно технической или конструкторской документации. Неисправное состояние объекта, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований нормативно технической или конструкторской документации.

Работоспособное состояние - состояние объекта, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют всем требованиям нормативно технической или конструкторской документации. Неработоспособное состояние - состояние объекта, при котором значение хотя бы одного заданного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативно технической или конструкторской документации. Предельное состояние это состояние объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или не целесообразна, либо восстановление его работоспособности невозможно или нецелесообразно. Критерий предельного состояния – признак или совокупность признаков предельного состояния объекта, установленные нормативно технической и (или) конструкторской (проектной) документацией. Каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям называют дефектом. Дефектное изделие - изделие, имеющее хотя бы один дефект. Повреждение событие, заключающееся в нарушении исправного состояния объекта при сохранении работоспособного состояния. Отказ - событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния.

СХЕМА ОСНОВНЫХ СОСТОЯНИЙ ОБЪЕКТА И СОБЫТИЙ 1 Исправное состояние Неисправное состояние 2 3 Работоспособное состояние 4 5 Неработоспособное состояние Предельное состояние Списание 1 – повреждение; 2 – отказ; 3 – переход объекта в предельное состояние; 4 – восстановление; 5 ремонт

ФИЗИЧЕСКОЕ СТАРЕНИЕ МАШИН Машины как и все в природе изнашиваются, стареют и, отслужив определенный срок, прекращают свое существование. Старение следствие изнашивания, его последействие изменение потребительских свойств и качественных характеристик машины. Различают физическое и моральное старение машин. Физическое старение машин - результат изменения начальных свойств, нарушения конструктивных связей и нормального функционирования их элементов. Оно бывает двоякого рода: физическое старение первого рода представляет собой постепенное изменение размеров, формы и других параметров макро и микрогеометрии отдельных деталей в результате изнашивания, что приводит к изменению технико экономических показателей всей машины; физическое старение второго рода происходит под влиянием рабочих процессов и сил природы и, вызывая общий износ машины, возникает в отдельных сборочных единицах и деталях. Оно происходит при бездействии машины: металлические части подвергаются коррозии, а детали из пластмасс, резины стареют в результате воздействия света, температуры и других факторов. Степень этого старения зависит от соблюдения правил и времени хранения машин.

МОРАЛЬНОЕ СТАРЕНИЕ МАШИН Моральное старение машин это уменьшение стоимости действующей техники под влиянием технического прогресса. Оно также проявляется в двух формах. Моральное старение первой формы это обесценивание техники ввиду постоянного роста производительности труда в отраслях, производящих машины, и в отраслях, поставляющих материалы для изготовления машин. Моральное старение второй формы происходит при появлении новой техники того же назначения, но более совершенной, чем старая. Моральное старение, как и физическое, нарастает постепенно, но наступает одновременно и проявляется в равной мере у всей совокупности машин данной конструкции, в то время как физическое старение отражает индивидуальные свойства и состояние конкретного объекта. Моральное старение первой формы не снижает эффективности используемых машин, поскольку снижение их первоначальной стоимости возмещается экономией на приобретение более дешевых аналогичных средств труда. Моральное старение второй формы, подобно физическому старению, снижает потребительскую ценность и эффективность машин, ограничивает экономически целесообразные сроки их применения.

ПОНЯТИЕ О КАЧЕСТВЕ Качество – совокупность свойств объекта, обусловливающих его пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с назначением. ПНЗ (назначения) ПН (надежности) ПТ (технологичности) ПТР (транспортабельности) ПСУ (стандартизации и унификации) К А Ч Е С Т В О ПБП (безопасности) ЭРП (эргономические) ЭКП (экологические) ЭCП (эстетические) ППП (патентно-правовые) ПЭ (экономичности)

ПНЗ (показатели назначения) - характеризуют свойства объекта, определяющие основные функции, для выполнения которых он предназначен (производительность, мощность, к. п. д. и др.) ПН (показатели надежности) - характеризуют свойства объекта сохранять и восстанавливать его работоспособность в процессе эксплуатации (безотказность, долговечность, ремонтопригодность, сохраняемость). ПТ (показатели технологичности) - характеризуют приспособленность конструкции к ее изготовлению и эксплуатации. ПТР (показатели транспортабельности) - характеризуют приспособленность объекта к транспортированию, не сопровождающемуся его использованием по прямому назначению (перевозка по ж. д. и т. д.). ПСУ (показатели стандартизации и унификации) характеризуют насыщенность объекта стандартными, унифицированными и оригинальными частями, а также уровень унификации с другими изделиями. ПБП (показатели безопасности) характеризуют особенности конструк ции объекта, обусловливающие безопасность обслуживающего персонала при его эксплуатации. ЭРП (эргономические показатели) - характеризуют не отдельный объект, а систему человек машина с точки зрения удобства и комфорта эксплуатации конкретного изделия. ЭКП (экологические показатели) - характеризуют еще более сложную систему человек машина среда с точки зрения уровня вредных воздействий на природу, возникающих в процессе эксплуатации машины.

ЭСП (эстетические показатели) - характеризуют рациональность формы, целостность композиции и совершенство производственного исполнения изделия. ППП (патентно-правовые показатели) - характеризуют степень обновления технических решений, использованных в конкретном объекте, их патентную защиту, а также возможность беспрепятственной реализации изделия за рубежом. Основные из них патентная защита и патентная чистота. ПЭ (показатели экономичности) характеризуют затраты труда и средств при изготовлении объекта и его эксплуатации. Первый ПЭ характеризует трудоемкость производства, металлоемкость конструкции, приспособленность составных элементов конструкции к механизированному производству. Второй ПЭ характеризует удельный расход топливосмазочных материалов при эксплуатации, производительность, затраты труда и денежных средств на техническое обслуживание и ремонт при эксплуатации. Коэффициент дефектности где n – число изделий (выборка); a – число видов дефектов; mi – число дефектов данного вида; ri – коэффициент весомости дефекта.

НАДЕЖНОСТЬ И ЕЕ СВОЙСТВА Надежность - свойство объекта сохранять во времени и установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, хранения и транспортирования. Надежность является комплексным свойством, которое в зависимости от назначения объекта и условий его применение может включать безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость или определенные сочетания этих свойств. Безотказность - свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное состояние а течение некоторого времени или наработки. Долговечность - свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта. Ремонтопригодность - свойство объекта, заключающееся в приспособленности к поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем технического обслуживания и ремонта. Сохраняемость - свойство объекта сохранять в заданных пределах значения параметров, характеризующих способности объекта выполнять требуемые функции, в течение и после хранения и (или) транспортирования.

Показатели безотказности Вероятность безотказной работы P(t) – вероятность того, что в пределах заданной наработки отказ не возникнет. где N – общее число наблюдаемых объектов; m(t) – число отказавших объектов до наработки t. Средняя наработка до отказа Tср – математическое ожидание наработки до первого отказа. где t 1 i – наработка на первый отказ i-го объекта.

Показатели безотказности Средняя наработка на отказ Tо – отношение наработки восстанавливаемого объекта к математическому ожиданию числа его отказов в течение этой наработки. где m – суммарное число отказов у N наблюдаемых объектов; ti – наработка i-го объекта. Параметр потока отказов (t) – отношение среднего числа отказов восстанавливаемого объекта за произвольно малую его наработку к значению этой наработки. где m(t+ t) – суммарное число отказов до наработки t+ t; m(t) – суммарное число отказов до наработки t; t – величина интервала наработки.

Показатели безотказности Интенсивность отказов (t) – показатель надежности невосстанавливаемых изделий, равный отношению среднего числа отказавших в единицу времени (наработки) объектов к числу объектов, оставшихся работоспособными. где N(t) – число объектов, работоспособных к моменту времени t; N(t+ t) – число объектов, работоспособных к моменту времени t+ t; t – величина интервала наработки.

Показатели долговечности Технический ресурс (сокращенно ресурс) – наработка объекта от начала его эксплуатации или ее возобновления после капитального ремонта до наступления предельного состояния. Доремонтный ресурс Тдр – ресурс до первого капитального ремонта. Межремонтный ресурс Тмр – ресурс между смежными капитальными ремонтами. Полный ресурс Тп – ресурс до спсания. Срок службы – календарная продолжительность от начала эксплуатации или ее возобновления после капитального ремонта до перехода в предельное состояние. Средний ресурс (срок службы) – математическое ожидание ресурса (срока службы).

Показатели долговечности Гамма-процентный ресурс (срок службы) Т – наработка (календарная продолжительность эксплуатации) объекта, в течение которой он не достигнет предельного состояния с заданной вероятностью, выраженной в процентах Назначенный ресурс (срок службы) Тн – суммарная наработка (календарная продолжительность эксплуатации) объекта, при достижении которой его применение по назначению должно быть прекращено независимо от его состояния.

Показатели ремонтопригодности Среднее время восстановления работоспособного состояния Tв – математическое ожидание времени восстановления работоспособного состояния. Вероятность восстановления работоспособного состояния Pв (t) – вероятность того, что время восстановления работоспособного состояния объекта не превысит заданного.

Показатели ремонтопригодности Технико-экономические показатели: удельные затраты времени Трп удельные затраты труда Ррп удельные затраты денежных средств Срп на поддержание работоспособности.

Показатели сохраняемости Средний срок сохраняемости Тхр – математическое ожидание срока сохраняемости. Гамма-процентный срок сохраняемости Т – срок сохраняемости, достигаемый объектом с заданной вероятностью, выраженной в процентах. Средние удельные затраты Схр на хранение объекта где Сзп. хр – суммарные затраты на заработную плату при хранении i-той машины; См. хр – суммарные затраты на материалы при хранении i-той машины; Сам. хр – суммарные затраты на амортизацию зданий и сооружений машинных дворов при хранении i-той машины;

Комплексные показатели надежности Коэффициент готовности Kг – вероятность того, что объект окажется в работоспособном состоянии в произвольный момент времени, кроме планируемых периодов, в течение которых применение объекта по назначению не предусматривается. Коэффициент оперативной готовности Kог – вероятность того, что объект окажется в работоспособном состоянии в произвольный момент времени, кроме планируемых периодов, в течение которых применение объекта по назначению не предусматривается, и, начиная с этого момента, будет работать безотказно в течение заданного интервала времени.

Комплексные показатели надежности Коэффициент технического использования Kти – отношение математического ожидания времен пребывания объекта в работоспособном состоянии за некоторый период эксплуатации к сумме математических ожиданий времени пребывания объекта в работоспособном состоянии и времени простоев, обусловленных техническим обслуживанием и ремонтом за тот же период. Удельная стоимость надежности Сн – это средняя стоимость приобретения, технического обслуживания, ремонта и хранения машины, отнесенная к единице наработки.

ФИЗИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ НАДЕЖНОСТИ Основной причиной повреждений и разрушений деталей машин является воздействие на них различных видов энергии (механической, тепловой, химической, электромагнитной) в виде различных полей и сред (внешних факторов): несущих нагрузок и скоростей (физических полей), так называемых факторов P, v, T; от воздействия кислотной или щелочной сред (химических полей): вследствие совместного воздействия физических и химических полей. Так же детали машин претерпевают повреждения и разрушения под действием внутренних факторов: усталость материала вследствие перераспределения внутренних напряжений, возникающих в процессе структуро и формообразования деталей; объемная газовая коррозия. Поле физической величины – совокупность физической величины (температуры, скорости и т. д.) во всех точках какой либо пространственной области в данный момент времени. Если поле изменяется во времени, оно называется нестационарным; если не изменяется во времени – стационарным. На детали действуют следующие виды физических полей: силовое (механическое), тепловое, электрическое, магнитное, звуковое, световое и т. д.

Разрушение под действием силового поля В результате воздействия силового поля происходит пластическое деформирование деталей, проявляющееся в виде изгиба, скрученности, растяжения или смятия отдельных поверхностей. Напряжения в материале превышают предел текучести. Хрупкое разрушение наступает без предварительной деформации под действием нормальных напряжений. Вязкое разрушение сопровождается значительной предварительной деформацией, вызываемо касательными напряжениями. Усталостное разрушение претерпевают детали, несущие статические и циклические силовые нагрузки. Прочность – способность материала сопротивляться разрушению до определенного напряжения (предела прочности). Явление, при котором напряжения разрушения при большом числе повторных нагружений могут быть ниже не только предела прочности и предела текучести, но и предела упругости, называется усталостью металлов. Основной критерий, характеризующий сопротивление металла усталостному разрушению, предел выносливости (предел усталости), который обозначается 1. Тепловое разрушение происходит под действием теплового поля. Ему подвергаются головки цилиндров, форкамеры, поршни выпускные коллекторы и трубы. Детали, претерпевшие тепловое разрушение, восстановлению не подлежат.

Разрушение деталей под действием химического поля Поле химической величины это совокупность значений химической величины (кислотности, щелочности) во всех точках какой либо пространственной области в данный момент времени. Под действием среды (химического поля) детали претерпевают коррозионное разрушение. Коррозия это разрушение металлов вследствие химического или электрохимического взаимодействия их с внешней (коррозионной) средой. Причина коррозии термодинамическая неустойчивость металлов, вследствие чего в природе они всегда находятся в окисленном состоянии. Скорость коррозии определяется многими факторами: состоянием поверхности металла и особенностями его структуры, температурой, составом и скоростью движения коррозионной среды, механическими напряжениями материала и др. Классификация коррозии: по геометрическому характеру коррозионных разрушений сплошная (общая) и местная коррозия может быть подповерхностная, межкристаллитная, избирательная и др. ; по характеру взаимодействия металла со средой химическая, протекающая в средах, не проводящих электрический ток (газы, нефть и т. д.), и электрохимическая в водных растворах электролитов (солевая, кислотная, щелочная и пр.);

по типу коррозионной среды атмосферная, газовая, морская, подземная; по характеру дополнительных воздействий, которым подвергается металл одновременно с действием коррозионной среды, коррозия под напряжением, коррозия при трении, контактная коррозия, фреттинг-коррозия, электрокоррозия внешним током, радиохимическая коррозия (под действием радиоактивного излучения), биокоррозия (под воздействием продуктов, выделяемых микроорганизмами) и др. Различают два механизма коррозии: химический и электрохимический. Химическая коррозия чаще проявляется в виде газовой коррозии при контакте металлов с кислородом, сернистым газом, сероводородом, углекислотой и другими газами (главным образом при повышенных температурах). Электрохимическая коррозия происходит под действием электролиза в водных растворах солей, кислот, щелочей, в растворах солей и щелочей, во влажной атмосфере и почве. Все меры защиты от коррозии по характеру их воздействия можно разделить на три основных фактора. 1. Воздействие на металл. К числу этих мер можно отнести коррозионно стойкое легирование, термообработку, применение различных покрытий и т. д. 2. Воздействие на среду. Используют инертные газы, вводят ингибиторы. Другой способ снижения коррозии в водных растворах обескислороживание. 3. Воздействие на конструкцию. Здесь необходимо предотвратить контактную коррозию путем подбора материалов и прокладок; устранить возможность скопления влаги; обеспечить слитность сечения (наименьшее отношение периметра сечения к его площади) деталей и др.

КЛАССИФИКАЦИЯ ОТКАЗОВ Согласно ГОСТ 21. 002 89 событие, заключающееся в нарушении работоспособности, называется отказом, а событие, заключающееся в нарушении исправного состояния, - повреждением. Отказы возникают по трем основным причинам: изнашивание поверхностей трения деталей, усталость материала, коррозионное разрушение. Классифицировать отказы можно по следующим признакам. По природе происхождения отказы делят на естественные и искусственные (преднамеренные). Естественные отказы происходят по причинам, независящим от человека, эксплуатирующего технику. Искусственные отказы возникают в результате сознательных или несознательных действий персонала, эксплуатирующего технику. По времени возникновения различают приработочные отказы, отказы при нормальной эксплуатации и отказы при эксплуатации в режиме аварийного изнашивания. По характеру возникновения отказы подразделяют на постепенные, внезапные, самоустраняющиеся, перемежающиеся и сбои. Постепенные отказы проявляются в постепенном изменении одного или нескольких параметров объекта. Внезапные отказы характеризуются скачкообразным изменением одного или нескольких параметров машины или ее элемента.

Самоустраняющиеся отказы - это возникающие в процессе эксплуатации машины отказы, устраняющиеся без каких либо обслуживающих или ремонтных воздействий. Перемежающиеся отказы - это многократно возникающие самоустраняющиеся отказы объекта одного и того же характера. Сбой самоустраняющийся кратковременный отказ. По взаимосвязи отказы подразделяют на независимые и зависимые. Независимый отказ не обусловлен отказом другой детали или узла, а зависимый обусловлен. По степени воздействия отказа, определяющей возможность дальнейшего использования объекта, а также место и метод его устранения, все отказы разделяют на эксплуатационные и ресурсные. К эксплуатационным, с этой точки зрения, отказам относятся такие, устранение которых не связано с большим объемом разборочно сборочных работ, не требует высокой квалификации обслуживающего персонала и сложного оборудования и сводится к замене неисправных деталей или регулировке вышедшего из строя механизма. Устранение таких отказов осуществляется методами текущего ремонта. К ресурсным относят такие отказы, устранение которых требует специального оборудования и большого объема разборочно сборочных работ, т. е. капитального ремонта. Например, к ресурсным отказам двигателя относят изгиб или скручивание шатунов, разрыв шатунных болтов, коробление гнезд подшипников коленчатого вала, предельный износ, задиры гильз или поршней и др.

По причине возникновения отказы разделяются на следующие виды: исследовательские отказы, возникающие вследствие ошибок, допущенных на стадии исследований, приводящих к выдаче неверных исходных данных для проектирования (конструирования) объекта или его элемента; расчетно-конструкторские отказы, появляющиеся вследствие ошибок при выборе кинематики механизмов и выполнении прочностных расчетов, расчетов на износ и назначении технических условий на изготовление элементов и объекта в целом; производственно-технологические отказы, являющиеся следствием плохого качества материалов деталей, несовершенных технологических способов и методов их обработки, применения недостаточно точных мерительных инструментов и оборудования, приводящих к невыполнению технических условий на изготовление и сборку элементов и объекта в целом. эксплуатационные отказы, являющиеся результатом использования объектов в условиях, для которых они не предназначались, нарушения правил эксплуатации (недопустимые перегрузки, невыполнение правил технического обслуживания, транспортирования и хранения), а также низкого качества ремонта. По последствиям и затратам отказы могут быть тягчайшими, когда они приводят к человеческим жертвам, тяжелыми, средними и незначительными.

По группам сложности устранения отказы подразделяются на три группы. Первая группа сложности - это отказы, устраняемые ремонтом или заменой деталей, расположенных снаружи сборочных единиц, и агрегатов без разборки последних, а также отказы, устранение которых требует внеочередного проведения операций ТО 1 и ТО 2. Вторая группа сложности - это отказы, устраняемые ремонтом или заменой легкодоступных сборочных единиц и агрегатов (или их деталей), а также отказы, устранение которых требует раскрытия внутренних полостей основных агрегатов без их разборки или внеочередного проведения операций ТО 3. Третья группа сложности - это отказы, для устранения которых необходимы разборка или расчленение основных агрегатов.

ВИДЫ ТРЕНИЯ Основная причина выхода из строя машин отказ вследствие износа. Причина износа деталей машин внешнее трение. Согласно ГОСТ 23. 002 89 внешнее трение это явление сопротивления относительному перемещению, возникающему между двумя телами в зонах соприкосновения поверхностей по касательным к ним, сопровождаемое диссипацией энергии. Таким образом, трение это прежде всего сопротивление. Причина внешнего трения твердых тел действие на них физического или химического поля, а чаще всего следствие их совместного действия.

Классификация видов трения по характеру движения Для трения скольжения характерно истирание деталей, а для трения качения смятие и выкрашивание. Для деталей работающих в условиях сложного трения, при котором происходит перекатывание со сдвигом (зубчатые передачи), характерно выкрашивание (питтинг).

Классификация видов трения по характеру смазки Для сухого трения (трения без смазочного материала) характерно механическое зацепление микронеровностей и молекулярное взаимодействие поверхностей в зоне контакта.

Жидкостное трение и смазка Жидкостным или гидродинамическим принято называть трение скольжения, протекающее при разделении трущихся поверхностей слоем смазки такой толщины, при которой молекулярное взаимодействие этих поверхностей практически отсутствует. В этом случае закономерности трения определяются объемным свойством смазки, ее вязкостью и не зависят от природы трущихся поверхностей. Коэффициент жидкостного трения колеблется в пределах 0, 01. . . 0, 001. Наименьшая толщина слоя смазки, при котором еще справедливы законы жидкостного трения (если тому не препятствует высота неровностей поверхностей), составляет около 0, 5 мкм. Сближение поверхностей может привести к нарушению жидкостного трения вследствие касания выступов неровностей этих поверхностей, т. е. будет иметь место полужидкостное трение. Граничным называется такой вид трения скольжения, при котором толщина масляной прослойки достигает 0, 1 мкм. В этом случае трение продолжает носить переходный характер, однако между трущимися поверхностями начинает появляться действие молекулярных сил. Под маслянистостью принято понимать особое свойство, благодаря которому масла одинаковой вязкости, при одних и тех же условиях работы дают различные коэффициенты трения. Последнее объясняется различной активностью молекул в сравниваемых маслах. Таким образом, если при жидкостном трении основным качеством масла является его вязкость, то при граничном маслянистость.

ПОНЯТИЕ ОБ ИЗНАШИВАНИИ Изнашивание - процесс разрушения и отделения материала с поверхности твердого тела и (или) накопления его остаточной деформации при трении, проявляющийся, в постепенном изменении размеров и (или) формы тела (ГОСТ 23. 002 89). Износ деталей - результат их изнашивания, определяемый в установленных единицах (в единицах длины, объема, массы и др.). Основные характеристики процесса изнашивания следующие. Скорость изнашивания - отношение значения износа к интервалу времени, в течение которого он возник. Различают мгновенную (в определенный момент времени) и среднюю скорость изнашивания (за определенный интервал времени). Интенсивность изнашивания отношение значения износа к обусловленному пути, на котором происходило изнашивание, или к объему выполненной работы. Износостойкость свойство материалов оказывать сопротивление изнашиванию в определенных условиях трения, оцениваемое величиной, обратной скорости изнашивания или его интенсивности. Относительная износостойкость - свойство материалов, характеризуемое отношением интенсивности изнашивания одного материала к интенсивности изнашивания другого при изнашивании в одинаковых условиях (обычно один из материалов принимается за эталон). Различают три основных вида изнашивания: механическое, молекулярномеханическое и коррозионно-механическое. В свою очередь, каждый из этих видов делится на несколько подвидов.

Классификация видов изнашивания ИЗНАШИВАНИЕ Молекулярномеханическое Механическое Коррозионномеханическое Схватывание Абразивное Окислительное Адгезионное Гидро- газоабразивное Тепловое Гидро- газоэрозионное В условиях агрессивной среды Электроэрозионное Усталостное Водородное Кавитационное Фреттинг-коррозия

Молекулярно-механическое изнашивание вызывается одновременным воздействием молекулярных и механических сил. Его характерными признаками являются схватывания, задиры, а также перенос частичек металла с одной из сопрягаемых поверхностей на другую. Схватывание - явление местного соединения двух твердых тел, происходящего вследствие действия молекулярных сил при трении. Необходимым условием для схватывания металлов является непосредственный контакт чистых, так называемых «ювенильных» поверхностей, возникающий в процессе совместного пластического деформирования. Адгезионное - состоит в схватывании микронеровностей поверхностей трения, разрушении мест схватывания с отделением частиц металла и в последующем новым схватывании этих частиц с поверхностным слоем металла. В результате этого также образуются натиры и задиры поверхностей, перенос частичек металла с одной поверхности на другую. При трении скольжения с большими скоростями относительного перемещения и значительными удельными давлениями, обусловливающими высокий градиент, термическую пластичность и интенсивный рост температуры в поверхностных слоях металлов, интенсифицируются процессы схватывания, происходит так называемое тепловое изнашивание. Такого рода изнашивание проявляется в виде задиров стенок цилиндров, на стержнях и направляющих втулках клапанов, тарелках толкателей, кулачках и опорных шейках распределительных валов.

Механическое изнашивание разделяется на абразивное, гидро газоабра зивное, гидро газоэрозионное, электроэрозионное, усталостное, водородное, кавитационное. Абразивное изнашивание в машинах возникает в результате действия абразивной среды на поверхности трения. Гидро-газоабразивное изнашивание вызывается абразивными частицами, перемещающимися потоком жидкости или газа. Гидро-газоэрозионное изнашивание - представляет собой механическое изнашивание в результате воздействия потока жидкости или газа, отделяющего с поверхности деталей частицы металла. Электроэрозионное изнашивание эрозионное разрушение поверхности электропроводящих материалов в результате воздействия искровых разрядов при прохождении электрического тока. Усталостное изнашивание происходит под действием периодических переменных нагрузок. Его характерным признаком является возникновение микротрещин и выкрашивания, именуемого питтингом. Водородное изнашивание это разрушение поверхностного слоя вследствие расширения (микровзрыва) поглощенного металлом водорода, находящегося или выделяющегося в зоне трения деталей. Кавитационное изнашивание вызывается гидравлическими микроударами, образующимися при относительном перемещении жидкости и твердого тела. При этом образующиеся в движущейся жидкости пузырьки газа (пара) захлопываются вблизи поверхности, что создает местное повышение давления и температуры, вследствие чего образуются каверны, язвы и сплошная перфорация детали.

Коррозионно-механическое изнашивание. Ему подвержены поверхности, непосредственно вступающие в химическое взаимодействие с окружающей средой. К коррозионно механическому относится механическое изнашивание, усиленное явлениями коррозии. Его подразделяют на окислительное изнашивание, изнашивание в условиях агрессивного действия внешней среды и изнашивание при фреттинг-коррозии. Окислительное изнашивание характеризуется разрушением и удалением мельчайших твердых частиц металла и его хрупких окислов вследствие проникновения кислорода воздуха к трущимся поверхностям. Оно происходит при одновременно протекающих процессах: микропластической деформации поверхностных слоев и диффузии кислорода в деформируемые объемы металла. Кислород вступает во взаимодействие с металлом и на поверхности образуется окисная пленка, защищающая поверхность трения от непосредственного контакта. Изнашивание в условиях агрессивного действия внешней среды характерно для деталей машин, работающих с удобрениями, ядохимикатами, кислотами и щелочами и другими химически активными элементами. Механизм его аналогичен окислительному изнашиванию, однако образуются не окислы, а соли, которые механически удаляются при трении. Изнашивание при фреттинг-коррозии возникает в случае трения скольжения с очень малыми возвратно поступательными перемещениями в условиях динамической нагрузки. Такое движение может быть вызвано вибрациями. При трении в этих условиях создаются мелкие окисные пленки, отделяющиеся с поверхностей, которые не удаляются за пределы контакта и создают условия абразивного изнашивания.

«Классическая» кривая изнашивания Процесс изнашивания деталей машин разделяют на три периода. Первый период (участок I) называется периодом приработки. Второй период (участок II), именуемый периодом нормального эксплуатационного изнашивания. Третий период (участок III), характеризующий наступление катастрофического, прогрессирующего изнашивания, при условии правильной эксплуатации весьма непродолжителен.

Понятие об эффекте безызносности Скорость изнашивания может быть существенно понижена при формировании в процессе трения на поверхности детали пленок меди. Образование таких сервовитных (от лат. servo-witte - спасать жизнь) пленок связывают с избирательным растворением и осаждением отдельных элементов сплавов, содержащих медь. Это явление имеет электрохимическую природу и получило название «избирательного переноса» (открыто Д. Н. Гаркуновым и И. В. Крагельским). Избирательный перенос - наиболее яркое проявление эффекта двухслойной смазки, при котором и слой мягкого металла, покрывающего поверхности трения, и слой поверхностно активных веществ (ПАВ), адсорбировавшихся на нем, образуются непосредственно в процессе трения. Использование оригинального и перспективного эффекта избирательного переноса позволяет получить коэффициенты трения 0, 01. . . 0, 005, интенсивность изнашивания 10 10. . . 10 12, в то время как при граничной смазке в обычных условиях коэффициент трения составляет 0, 05. . . 0, 1, а интенсивность изнашивания - 10 9. . . 10 10. Это дало основание называть явление избирательного переноса эффектом безызносности. Избирательный перенос реализуется при трении стали по определенным медным сплавам (например, по некоторым бронзам или латуням) в ряде сред (прежде всего в глицерине, спиртоглицериновых средах, морской воде и т. д.) в определенных интервалах изменения условий работы соединения.

Понятие об эффекте безызносности Под действием глицерина (или другой среды) при трении начинается избирательное анодное растворение легирующих бронзу элементов. Атомы этих элементов уносятся в смазочную среду, а поверхность бронзы обогащается медью. В восстановительной среде, которой является глицерин, эта медь не окисляется и поэтому очень активна. Она легко схватывается со стальной поверхностью, покрывая ее тонким слоем. В этом слое возникает большое количество вакансий, часть которых образует поры, заполняемые молекулами глицерина. В результате образуется так называемая сервовитная пленка толщиной 1. . . 2 мкм, которая имеет низкую прочность на сдвиг и не наклёпывается при трении. Она прекрасно адсорбирует активные компоненты среды, прежде всего комплексные соединения, образуемые растворенными элементами сплава и продуктами механохимических превращений смазочной среды. Кроме того, обладая высокой теплопроводностью, она способствует снижению температуры поверхности трения путем отвода теплоты в глубинные слои материала. Избирательный перенос, к сожалению, реализуется лишь при определенных сочетаниях материалов трущихся тел и смазочных материалов в определенном, достаточно узком интервале изменения действующих факторов (нагрузочных, скоростных и особенно температурных).

Способы создания практически безизносной структуры металлов и сплавов 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. Создание объемной бездефектной структуры, т. е. нитевидных кристаллов. Измельчение зерна до размеров 0, 1… 0, 01 мкм. Повышение плотности дефектов кристаллического строения до значений 1011… 1013 см 2. Измельчение зерна и равномерное распределение указанной плотности дислокаций. Применение самосмазывающихся композитов из системы «металл – полимер» . Применение дисперсноупрочненных композитов. Перевод поверхностного слоя с решетчатого (кристаллического) строения в аморфное. Плакирование поверхностей трения конденсированным слоем интерметаллидных соединений. Плакирование поверхностей трения бездефектными структурами. Получение поверхностного слоя с принципиально новым строением, с изменением геометрии и плотности упаковки атомов и их связи в решетке металла.

Математические основы надежности Вероятностью события называется отношение числа случаев, благоприятствующих наступлению данного события, ко всему числу несовместных, единственно возможных и равновозможных вариантов. где P(A) – вероятность события A; m – число случаев, благоприятствующих наступлению события A; n – общее число случаев. Вероятность события всегда правильная рациональная дробь 0 ≤ P(A) ≤ 1. Вероятность – это объективная математическая оценка возможности реализации случайного события или случайной величины. Случайная величина – такая, которая в некотором интервале может принимать различные значения в определенных пределах. Она может быть непрерывной и дискретной.

Теорема сложения вероятностей Формула сложения вероятностей несовместных событий. Если при испытаниях может произойти только одно из рассматриваемых событий: А 1, A 2, . . . , Ап, а вместе они появиться не могут, то такие события называют несовместными. Это сложное событие A называют суммой исходных событий и условно обозначают: Если вероятности подчиняются таким же соотношениям, что и соответствующие им частности, то получают формулу (теорему) сложения вероятностей, применяемую для несовместных событий, которая формулируется следующим образом. Вероятность появления одного из нескольких независимых и несовместных однородных (принадлежащих к одной группе) событий (или иначе вероятность суммы несовместных событий A 1, A 2, . . . , An) равна сумме вероятностей этих событий: Пример. Стрелок стреляет по мишени, разделенной на 3 области. Вероятность попадания в первую область равна 0, 45, во вторую – 0, 35. Найти вероятность того, что стрелок при одном выстреле попадет либо в первую, либо во вторую область. Решение. Событие A – «стрелок попал в первую область» и B – «стрелок попал во вторую область» – несовместны (попадание в одну область исключает попадание в другую), поэтому теорема сложения применима. Искомая вероятность P(A + B) = P(A) + P(B) = 0, 45 + 0, 35 = 0, 80.

Теорема сложения вероятностей Формула сложения вероятностей совместных событий. Два события называют совместными, если появление одного из них не исключает появления другого в одном и том же испытании. Вероятность появления хотя бы одного из двух совместных событий равна сумме вероятностей этих событий без вероятности их совместного появления: P(A 1+A 2) = P(A 1) + P(A 2) – P(A 1 A 2), где Р(А 1) – вероятность появления события А 1; Р(А 2) – вероятность появления события А 2; Р(A 1 A 2) – вероятность одновременного (совместного) появления событий А 1 и А 2. Пример. Установлено, что вероятность безотказной работы ножного тормоза автомобиля ГАЗ 53 за время t составляет Р(А 1) = 0, 98, а ручного за тот же промежуток времени – Р(А 2) = 0, 99. Нужно определить вероятность безотказной работы тормозной системы автомобиля. Решение. Подставив значения в выше приведенное выражение, имеем Рт. с = 0, 98 + 0, 99 – (0, 98 0, 99) = 0, 9998.

Теорема умножения вероятностей Формула умножения независимых вероятностей. Если два события А и В независимы, т. е, появление одного из них не изменяет вероятности появления другого, то Эта формула выражает теорему умножения вероятностей для независимых событий, утверждающую, что вероятность совместного появления двух независимых событий равна произведению вероятностей этих событий. При Р(А)=Р(В) Р(АВ)=Р(А)2. Сложное событие А, заключающееся в одновременном осуществлении нескольких событий, называется произведением исходных событий Ai и условно обозначается По теореме умножения вероятностей независимых событий Если P(A 1) = P(A 2)= … =P(An)=P, то Пример. Машинно тракторный агрегат состоит из двух машин с вероятностью безотказной работы соответственно P 1 = 0, 8 и Р 2 = 0, 7 в течение некоторой наработки. Вероятность его безотказной работы будет: P 1 Р 2 = 0, 8 0, 7 = 0, 56.

Теорема умножения вероятностей Формула умножения вероятностей зависимых событий. Вероятность совместного появления двух (A и B) и более зависимых событий в полной группе событий равна произведению вероятности появления первого события на условную вероятность второго события: Р(АB) = Р(А)·Р(B|А) = Р(B)·Р(A|B). Условной вероятностью PA(B) = Р(B|А) (два обозначения) называют вероятность события В, вычисленную в предположении, что событие А уже наступило. Пример. У сборщика имеется 3 конусных и 7 эллиптических валиков. Сборщик взял один валик, а затем второй. Найти вероятность того, что первый из взятых валиков – конусный, а второй – эллиптический. Решение. Вероятность того, что первый валик окажется конусным (событие А), Р(А) = 3/10. Вероятность того, что второй валик окажется эллиптическим (событие В), вычисленная в предположении, что первый валик – конусный, т. е. условная вероятность РА(В) = 7/9. По теореме умножения, искомая вероятность Р(АВ) = Р(А)РА(В) = (3/10)·(7/9) = 7/30 = 0, 23. Заметим, что, сохранив обозначения, легко найдем: Р(В) = 7/10; РB(А) = 3/9, Р(В)·РB(А) = 7/30, что наглядно иллюстрирует справедливость первого равенства.

Формула полной вероятности Если событие А может произойти только при выполнении одного из событий B 1, B 2, …Bn, которые образуют полную группу несовместных событий, то вероятность события А вычисляется по формуле Р(A) = Р(B 1)·РB 1(А) + P(В 2)·РB 2(А)+. . . +Р(Вn)·РBn(А). Эту формулу называют «формулой полной вероятности» . Теорема. Вероятность события А, которое может наступить лишь при условии появления одного из несовместных событий B 1, В 2, . . . , Вn, образующих полную группу, равна сумме произведений вероятностей каждого из этих событий на соответствующую условную вероятность события А. Пример. Имеется два набора деталей. Вероятность того, что деталь первого набора стандартная, равна 0, 8, а второго – 0, 9. Найти вероятность того, что взятая наудачу деталь (из наудачу взятого набора) – стандартная. Решение. Обозначим через А событие «извлеченная деталь стандартная» . Деталь может быть извлечена либо из первого набора (событие В 1), либо из второго (событие В 2). Вероятность того, что деталь вынута из первого набора, Р(В 1) = 1/2. Вероятность того, что деталь вынута из второго набора, Р(В 2)=1/2. Условная вероятность того, что из первого набора будет извлечена стандартная деталь, РB 1(А) = 0, 8. Условная вероятность того, что из второго набора будет извлечена стандартная деталь, РB 2(А) = 0, 9. Искомая вероятность того, что извлеченная наудачу деталь – стандартная, по формуле полной вероятности равна Р(A) = Р(B 1)·РB 1(А) + P(В 2)·РB 2(А) = 0, 5· 0, 8 + 0, 5· 0, 9 = 0, 85.

Математические основы надежности Закон распределения случайной величины – это всякое соотношение, устанавливающее связь между возможными значениями случайных величин и соответствующими этим значениям вероятностями или частотами (частностями). Он может быть представлен в разной форме. Ряд распределения случайной величины Многоугольник распределения случайной величины

Математические основы надежности Функция распределения случайной величины Т F(t) = P(T

Математические основы надежности Плотность распределения вероятности Плотность распределения непрерывной случайной величины – это производная от функции распределения непрерывной случайной величины. Для дискретной случайной величины функция плотности распределения не существует. Эту функцию также называют дифференциальной функцией распределения или дифференциальным законом распределения.

Математические основы надежности Площадь элементарного прямоугольника, равную произведению f(t)dt, называют элементом вероятности. Для определения вероятности Р(Т

Обобщенные характеристики распределения Математическое ожидание дискретной случайной величины Математическое ожидание непрерывной случайной величины Дисперсия дискретной случайной величины Дисперсия непрерывной случайной величины Среднее квадратическое отклонение или стандарт Коэффициент вариации или изменчивости

Цели системы сбора и обработки информации о надежности Конструктивное усовершенствование изделий для повышения их надежности. Усовершенствование технологии изготовления, сборки, контроля и испытаний, направленных на обеспечение и повышение надежности. Разработка мероприятий, направленных на соблюдение правил эксплуатации и повышение эффективности технического обслуживания и текущих ремонтов снижение затрат на их проведение.

Задачи системы сбора и обработки информации о надежности Определение и оценка показателей надежности изделий. Обнаружение конструктивных и технологических недостатков изделий, снижающих надежность. Выявление деталей и сборочных единиц, ограничивающих надежность конечных изделий. Определение закономерностей возникновения отказов. Установление влияния условий режимов эксплуатации на надежность изделий. Корректировка нормируемых показателей надежности. Оптимизация норм расхода запасных частей, выявление недостатков эксплуатации и совершенствование системы ТО и ремонта. Определение эффективности мероприятий, направленных на повышение надежности изделий до оптимального уровня.

Планы испытаний NUT NUr NU(r, T) NRT NRr NR(r, T) NMTΣ NMr NM(r, TΣ) NUz NUS NRS NMS NU(r 1, n 1) … (rk– 1, nk– 1)rk NU(T 1, n 1), (T 2, n 2) … (Tk– 1. nk– 1), Tk Буквы в обозначениях планов испытаний указывают степень и характер восстановления объектов: U - невосстанавливаемые и незаменяемые при испытаниях в случае отказа; R - невосстанавливаемые, но заменяемые при испытаниях в случае отказа; М - восстанавливаемые при испытаниях в случае отказа; N - объем выборки; T - время испытаний; r - число отказов или отказавших объектов; TΣ - суммарное время испытаний (при ответе записывать T+); S - принятие решения при последовательных испытаниях. Пример. При испытаниях - план испытаний, согласно которому испытывают одновременно N объектов; отказавшие во время испытаний объекты не восстанавливают и не заменяют; испытания прекращают, когда число отказавших объектов достигло r. При r = N имеем план .

Виды испытаний На стадии разработки технической документации – исследовательские. На стадии изготовления опытных образцов – доводочные, предварительные, приемочные. На стадии производства, включая подготовку, – квалификационные, предъявительские, приемо-сдаточные, периодические, типовые, сертификационные, инспекционные. На стадии эксплуатации – подконтрольная эксплуатация, эксплуатационные периодические, инспекционные.

Виды испытаний Исследовательские испытания проводятся для изучения характеристик объекта, формирования исходных требований к продукции, выбора технических решений, определения характеристик продукции и ее составных частей. Доводочные испытания проводят на стадии научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ для оценки влияния вносимых в документацию изменений, чтобы обеспечить достижение заданных показателей качества продукции. Предварительные испытания имеют целью определение возможности предъявления образцов на приемочные испытания. Приемочные испытания проводят для определения целесообразности и возможности постановки продукции на производство. Квалификационные испытания проводят при оценке готовности предприятия к выпуску конкретной серийной продукции, если изготовители опытных образцов и серийной продукции разные, а также при постановке на производство продукции по лицензиям и продукции, освоенной на другом предприятии. Приемо-сдаточные испытания приводят для принятия решения о готовности продукции к поставке или ее использованию.

Виды испытаний Периодические испытания проводят с целью: – периодического контроля качества продукции; – контроля стабильности технологического процесса в период между предшествующими и очередными испытаниями; – подтверждения возможности продолжения изготовления изделий по действующей документации и их приемки; – подтверждения уровня качества продукции, выпущенной в течение контролируемого периода; – подтверждения эффективности методов контроля, применяемых приемочном контроле. Типовые испытания проводят для оценки эффективности и целесообразности изменений, вносимых в конструкцию или технологический процесс. Инспекционные испытания проводят выборочно для контроля стабильности качества образцов готовой продукции и продукции, находящейся в эксплуатации. Сертификационным испытаниям подвергаются серийные образцы продукции для определения фактических значений показателей качества требованиям, установленным в стандартах. Подконтрольную эксплуатацию проводят для подтверждения соответствия продукции требованиям нормативной документации в условиях ее применения, получения дополнительных сведений о надежности и т. п.

Виды испытаний Испытания проводятся на государственном, межведомственном и ведомственном уровнях. По условиям и месту проведения испытания могут быть лабораторные, лабораторно-полевые, стендовые, полигонные, эксплуатационные. По продолжительности, по временной полноте проведения испытания могут быть нормальные, ускоренные, сокращенные. Испытания могут классифицироваться как специальные, по определяемым характеристикам объекта: функциональные, на надежность, на устойчивость, на безопасность. В зависимости от способа получения исходных данных методы получения показателей надежности подразделяют на расчетные, экспериментальные, расчетно-экспериментальные.

Обработка информации о надежности Результаты экспериментальных наблюдений обрабатывают в такой последовательности: – строят по опытным данным эмпирическую кривую; – вычисляют характеристики эмпирического распределения; – выдвигают гипотезу о функции случайной величины; – выравнивают эмпирическую кривую по принятым теоретическим законам; – сравнивают эмпирическую и теоретическую кривые по одному из критериев согласия; – выбирают функцию (закон) для данного распределения с учетом наилучшего согласования эмпирической и теоретической кривых; – определяют доверительные границы рассеивания одиночного и среднего значений показателя надежности и относительную предельную ошибку переноса.

Обработка информации о надежности 1. 2. При наличии полной (неусеченной) информации и числе наблюдений N > 25 рекомендуется следующий порядок ее обработки: Сортировка информации в порядке возрастания. Разбивка информации на интервалы. Число интервалов 3. Ширина интервалов 4. Границы интервалов 5. Середины интервалов 6. Сдвиг

Обработка информации о надежности 7. 8. Опытные частоты mоп. i – число значений опытной информации в i-ом интервале. Опытные вероятности (частности) появления показателя надежности 9. Накопленная (интегральная) опытная вероятность 10. Математическое ожидание (среднее значение) показателя надежности 11. Дисперсия 12. Среднее квадратическое отклонение

Обработка информации о надежности 13. Проверка информации на выпадающие точки a) грубая проверка по правилу «трех сигм» tср + 3 ≥ tmax tср – 3 ≤ tmin b) уточнение по критерию Ирвина 14. Коэффициент вариации с учетом смещения 15. По коэффициенту вариации предварительно выбираем теоретический закон распределения: если v 0, 5 – используют закон распределения Вейбулла (ЗРВ); если 0, 3

Закон нормального распределения (ЗНР) Закон нормального распределения (ЗНР) используют: – для определения характеристик рассеивания доремонтных, межремонтных и полных ресурсов или сроков службы машин и их агрегатов; – для определения характеристик рассеивания времени и стоимости восстановления работоспособности машин и их элементов; – для определения характеристик рассеивания ошибок измерения деталей и рассеивания размеров деталей в пределах допуска; – при сложении нескольких одинаковых или разных законов распределения. Дифференциальная f(t) и интегральная F(t) функции:

Закон распределения Вейбулла (ЗРВ) Закон распределения Вейбулла (ЗРВ) используют: – для определения характеристик рассеивания ресурсов или сроков службы отдельных деталей и сопряжений; – для определения характеристик рассеивания наработок между эксплуатационными отказами; – для определения характеристик рассеивания доремонтных и межремонтных ресурсов или сроков службы тех сборочных единиц и сопряжений, ресурсные отказы которых обусловливаются выходом из строя одной и той же детали или сопряжения. Дифференциальная f(t) и интегральная F(t) функции:

Использование таблиц для определения значений функций Для закона нормального распределения (ЗНР) Для закона распределения Вейбулла (ЗРВ) В таблицах приведены значения функций только для положительных значений аргументов. Для отрицательных значений f(–t) = f(+t), F(–t) =1 – F(+t).

Проверка совпадения опытной информации с теоретическим законом распределения Критерий согласия Пирсона 2 где nу – число интервалов в укрупненном статистическом ряду; mоп. i – опытная частота в i-ом интервале статистического ряда; mt. i – теоретическая частота в i-ом интервале. или Перед определением критерия 2 составляют укрупненный статистический ряд, соблюдая правило: nу ≥ 4, mоп. i ≥ 5 и находят число степеней свободы r = nу – k, где nу – число интервалов укрупненного статистического ряда; k – число обязательных связей.

Проверка совпадения опытной информации с теоретическим законом распределения Критерий согласия Колмогорова где Dmax – максимальное отклонение опытных значений интегральной функции от теоретической кривой Степень согласия или вероятность согласия определяют по специальным таблицам. Если степень согласия по критерию Пирсона P 2 > 0, 1 и по критерию Колмогорова P > 0, 05, то выбранный закон пригоден для выравнивания опытной информации.

Доверительные границы ЗНР. Абсолютная ошибка e , нижняя t н и верхняя t в доверительные границы, доверительный интервал I для одиночного значения показателя надежности рассчитываются по формулам: Аналогично для среднего значения показателя надежности.

Доверительные границы ЗРВ. Нижняя t н и верхняя t в доверительные границы, доверительный интервал I для одиночного значения показателя надежности рассчитываются по формулам: Для среднего значения показателя надежности: Значения коэффициента Стьюдента t для ЗНР и коэффициентов r 1 и r 3 для ЗРВ выбирают из специальной таблицы в зависимости от принятой доверительной вероятности и объема выборки (числа опытных значений) N.

Относительная предельная ошибка переноса Независимо от выбранного закона распределения относительную предельную ошибку переноса определяют в процентах от среднего значения показателя надежности tср по формуле: Относительную ошибку переноса определяют всегда при односторонней доверительной вероятности о, которую рассчитывают по тем же формулам, что и двухстороннюю (см. выше), однако значения параметров t , r 1 и r 3 берут из той же таблицы, но на одну колонку левее, т. е. если надо найти значения для = 0, 95, то для односторонней границы его берут из колонки для = 0, 9.

Прогнозирование надежности Основой теории прогнозирования служит прогностика – научная дисциплина, изучающая поведение одних систем (прогнозируемых) в зависимости от изменения параметров других (прогнозирующих), чтобы предвидеть, что будет происходить с системой-функцией, если известно поведение системы-аргумента в настоящее время или в данной ситуации. Полный процесс прогнозирования технического состояния машин состоит из трех этапов: ретроспекции, диагностирования и прогноза. Различают два вида прогнозирования технического состояния элементов машин: среднестатистическое или вероятностное и прогнозирование по реализации изменения значений параметров элементов конкретной машины. Среднестатистическое прогнозирование основано на статистической обработке и анализе результатов, полученных в процессе разработки, производства и эксплуатации машин и последующем установлении единых допустимых значений параметров и единой периодичности обслуживания одноименных элементов однотипных машин. Оно заключается в сопоставлении замеренных при диагностировании параметров состояния элементов с допустимыми значениями. Прогнозирование по реализации основано на выявлении скоростей изменения значений параметров путем непосредственных измерений этих значений во время диагностирования и последующей обработки результатов с учетом характера изменения контролируемых параметров, установленного ранее путем анализа динамики изменения состояния одноименных элементов машин.

Пути повышения надежности машин Конструкторские мероприятия: 1. Упрощение конструктивной схемы машины, уменьшение числа ее элементов. 2. Замена элементов, лимитирующих надежность машины, более надежными. 3. Выбор долговечных материалов деталей и рациональных их сочетаний. 4. Снижение концентрации напряжений при выборе формы и размеров деталей. 5. Обеспечение функциональной избыточности элементов машины, повышением запасов прочности и эксплуатационных свойств деталей. 6. Создание оптимальных температурных режимов работы соединений деталей. 7. Защита элементов машины от разрушающих действий окружающей среды. 8. Установка различных датчиков и автоматических контрольно-измерительных устройств. 9. Повышение уровня ремонтопригодности машин более рациональной компоновкой ее элементов. 10. Обеспечение благоприятных условий работы деталей. 11. Обеспечение хороших условий смазывания трущихся поверхностей деталей. 12. Создание эффективных устройств для очистки воздуха, топлива и смазки. 13. Улучшение конструкций и материалов уплотнительных устройств. 14. Обеспечение достаточной жесткости базовых деталей. 15. Другие мероприятия повышения качества крепежа, подвески и т. д. 16. Введение системы бездефектного проектирования. 17. Организация при КБ заводов-изготовителей служб надежности.

Пути повышения надежности машин Технологические мероприятия: 1. Обеспечение необходимой точности изготовления деталей. 2. Обеспечение оптимального качества рабочих поверхностей. 3. Повышение износостойкости, статической и циклической прочности деталей. 4. Упрочнение деталей химико-термической обработкой. 5. Упрочнение деталей поверхностным пластическим деформированием. 6. Нанесение на рабочие поверхности деталей машин износостойких покрытий. 7. Другие методы повышения долговечности деталей: – армирование деталей; – применение кованых заготовок и профилей; – изготовление зубчатых колес и шлицевых валов методом обкатывания; – установка втулок, колец и вставок из износостойких материалов; – проведение искусственного старения чугунных деталей; – статическая и динамическая балансировка деталей и сборочных единиц; – повышение точности сборки и качества окраски агрегатов и машин в целом; – контроль качества; – применение принципиально новых материалов, технологий, замена механических систем электронными устройствами.

Пути повышения надежности машин Эксплуатационные мероприятия: 1. Качественная обкатка новых и отремонтированных машин в хозяйстве. 2. Организация ТО и создание для его проведения необходимой материальной базы. 3. Проведение периодических технических осмотров машин. 4. Соблюдение режимов работы машин. 5. Соблюдение рекомендаций заводов-изготовителей по применению топлива, масла и смазочных материалов. 6. Контроль и обеспечение достаточной герметизации агрегатов и механизмов машин. 7. Соблюдение установленных правил хранения машин. 8. Повышение уровня квалификации механизаторов и организации выполнения механизированных работ и инженерной службы хозяйства. 9. Постоянное повышение квалификации обслуживающего персонала. 10. Строгое соблюдение инструкций по эксплуатации с. х. техники. 11. Соблюдение правил транспортировки и хранения машин. 12. Применение специальной оснастки и оборудования при проведении технического обслуживания и ремонта.

Пути повышения надежности машин Ремонтные мероприятия: 1. Проведение предремонтного диагностирования в мастерских хозяйств. 2. Обеспечение сохраняемости ремонтного фонда. 3. Выполнение разборочных работ без повреждения деталей и разукомплектовки соответствующих пар. 4. Выполнение на ремонтных предприятиях качественной очистки машин. 5. Контроль и дефектация деталей. 6. Контроль восстановления и стабилизации размеров базовой детали. 7. Введение на ремонтных предприятиях входного контроля запасных састей. 8. Подбор деталей цилиндропоршневой группы по массе. 9. Динамическая балансировка коленчатых и карданных валов, сцепления, колес автомобилей и других деталей и сборочных единиц. 10. Обеспечение регламентированных зазоров и натягов в соединениях, усилий затяжки резьбовых соединений и других требований при сборке агрегатов и машин. 11. Обеспечение хорошей герметизации агрегатов и сборочных единиц. 12. Внедрение стендовой обкатки и испытаний агрегатов и машин. 13. Повышение качества окраски ремонтируемых машин.

Пути повышения надежности машин Резервирование как метод повышения надежности машин. Резервирование – применение дополнительных средств и возможностей с целью сохранения работоспособного состояния объекта при отказе одного или нескольких его элементов. Резерв – совокупность дополнительных средств и возможностей, используемых для резервирования. Виды резервирования: структурное резервирование с применением резервных элементов структуры объекта; временное резервирование с учетом резервов времени; информационное резервирование с применением резервов информации; функциональное резервирование с использованием функциональных резервов; нагрузочное резервирование с применением нагрузочных резервов; общее резервирование, при котором резервируемым элементом является объект в целом; раздельное резервирование, при котором резервируются отдельные элементы объекта или их группы; постоянное резервирование без перестройки структуры объекта при возникновении отказа его элемента; динамическое резервирование с перестройкой структуры объекта при возникновении отказа его элемента;

Пути повышения надежности машин Виды резервирования: резервирование замещением – динамическое, при котором функции основного элемента передаются резервному только после отказа основного элемента; скользящее резервирование замещением, при котором группа основных элементов объекта резервируется одним или несколькими резервными, каждый из которых может заменить любой отказывающий основной элемент в данной группе; смешанное резервирование – сочетание различных видов резервирования в одном и том же объекте; дублирование – резервирование с кратностью резерва один к одному (кратность резервирования равна единице); Кратность резервирования – отношение числа резервных элементов к числу резервируемых или основных элементов.

Существует несколько секретов и правил, знание которых поможет каждому сельхозпроизводителю сохранить работоспособность своих аграрных машин на длительно время

Эффeктивнaя экcплуaтaция ceльcкoxoзяйcтвeннoй тexники зaвиcит от множества факторов: длительности нагрузок и простоев, условий использования, paциoнaльнoй opгaнизaции тexничecкoгo cepвиca аграрных машин. Специалисты одного казахского научного учреждения дали специальные рекомендации, направленные нa повышение уровня надежности и увeличeниe пpoизвoдитeльнocти энepгoнacыщeнныx тpaктopoв в три-четыре paзa в условиях Северного Казахстана и территорий России со схожими климатическими условиями.
БЕЗОТКАЗНЫЕ ПОМОЩНИКИ
Пocтoяннaя и тщaтeльнaя пpoвepкa тexничecкoгo cocтoяния, oбкaткa, нacтpoйкa аграрных мaшин и оборудования пepeд выeздoм в пoлe и в xoдe paбoт в oптимaльныe aгpoтexничecкиe cpoки гapaнтиpуют пoвышeниe уpoжaйнocти вoздeлывaeмыx культуp нa 15 процентов и бoлee. Соблюдение этих правил позволяет увeличить cмeнную пpoизвoдитeльнocть нa 10-12 процентов, умeньшить pacxoд тoпливa нa 5-8 процентов и coкpaтить пpocтoи aгpeгaтoв пo тexничecким пpичинaм пpимepнo нa 20 процентов.
Уровень надежности сельскохозяйственной техники определяет величину затрат на поддержание ее в работоспособном состоянии. Эти расходы обычно составляют значительную часть — до 15-21 процента себестоимости механизированного обслуживания. От надежности зависят годовая наработка тракторов, продолжительность их простоев в пиковые периоды, приводящих к потере урожая, и эффективность использования машин в целом. Этот фактор влияет на выбор аграриев в пользу той или иной техники, в результате чего складывается определенное соотношение количества тракторов отечественного и иностранного производства на территории Казахстана. По данным МСХ страны, машины компании John Deere занимают 41,3 процента рынка, Bühler — 28,3 процента, Case — 16,5 процента, Challenger — 2,8 процента, Foton — 2,8 процента, New Holland — 2,1 процента, и Claas — 1,4 процента. Из 2 051 единицы тракторов из дальнего зарубежья в северный регион поставляется 86,2 процента, южный — 8,76 процента, западный — 2,96 процента, восточный — 0,96 процента, и центральный — 1,12 процента. МТЗ занимает 46,8 процента от общего числа поставок, «Киpoвeц» — 11 процентов, и ЮМЗ — 4,4 процента.
ВЕТРА КАЗАХСТАНА
На использование техники и ее безотказность большое влияние оказывают климатические условия местности, где эта машина эксплуатируется. Площадь Северного Казахстана составляет 123 тыс. кв. км. Почвенный рельеф в основном представлен открытой равниной, что позволяет создавать поля довольно крупных размеров в пределах 300—500 га. Расстояние внутрихозяйственных перевозок 5-20 км, перевозок товарной продукции — 20-50 км. Все это дает возможность с наибольшим эффектом применять в этой зоне на сельскохозяйственных работах энергонасыщенные тракторы. Особенностями территории являются засушливость климата и сильные ветра, которые вызывают ветровую эрозию почвы. Разрушению в первую очередь подвергаются грунты легкого гранулометрического состава. По информационным данным, в Северном Казахстане от общей площади пашни 20,5 млн га около 13,53 млн га составляют подверженные эрозии пригодные к пахоте земли.
Одной из причин экологического неблагополучия данного региона стала сильная распаханность. На территории страны это явление более характерно для северной и западной частей, что объясняется благоприятными на этих территориях условиями для земледелия. Для предотвращения ветрового разрушения широкое распространение в данной зоне нашла безотвальная обработка почвы с сохранением на ее поверхности стерни. Кроме предохранения от эрозии такой метод способствует накоплению снега, что позволяет лучше задерживать влагу в грунте.
БЕЗ НАДЕЖНОСТИ НИКУДА
Специалисты выделяют несколько факторов, влияющих на безотказность тракторов. Среди основных обозначаются: уровень конструктивной проработки, качество изготовления, условия эксплуатации, техническое обслуживание, ремонт, диагностика, квалифицированные механизаторы. Именно эти характеристики в наибольшей степени воздействуют на показатели безотказности энергонасыщенных тракторов. Отказы техники наносят значительные убытки сельскохозяйственному производству и являются одной из причин увеличения сроков полевых работ.
Управлять показателями безотказности можно с помощью организации ряда технических мероприятий и устранения самых сложных поломок техники за счет сезонного ремонта. Повышать уровень надежности возможно при использовании современного оборудования и технологий. При соблюдении этих правил улучшаются параметры готовности аграрных машин и тракторов, увеличивается их производительность. За счет сезонного ремонта — в период начала и конца его функционирования — уровень технического сервиса увеличивается с начальной величиныдо конечной. В это время выполняется ресурсное диагностирование, которое позволяет определять техническое состояние основных узлов и агрегатов тракторов, вычисляется остаточный ресурс основных составных частей.
СЕКРЕТЫ ОБСЛУЖИВАНИЯ
Перед проведением различных работ аграриям следует знать их полный объем. Для восстановления ресурса осуществляются определенные ремонтные воздействия. Далее проводятся более сложные виды обслуживания: для тракторов — ТО-1, для сложных сельскохозяйственных машин — ТО-2. Затем техника работает, и уровень ее состояния понижается. Перед началом любых сельхозработ необходимо проводить комплекс ремонтно-обслуживающих воздействий. В этот период осуществляется заявочное диагностирование, техническое обслуживание в виде ТО-2, устраняются выявленные последствия отказов. За счет этого уровень технического состояния возрастает. Однако во время основных механизированных работпоказатель понижается до конечной точки основного технического сервиса. Шаг снижения минимален за счет создания рациональной службы ТО и УПО. В итоге из-за сезонных ремонтных работ и комплекса обслуживающих воздействий перед началом аграрной деятельности уровень технического состояния машин резкими темпами увеличивается. Также пропорционально этому возрастают показатели готовности и надежности трактора, повышается производительность сельскохозяйственных агрегатов. После рациональных ремонтно-обслуживающих действий применительно к периоду механизированных работ предоставляется возможность реализовать их в годовом цикле использования техники. Более важными этапами являются посев и уборка сельскохозяйственных культур.
ЛЕГКАЯ ДИАГНОСТИКА
Основная задача обслуживания тракторов заключается в сокращении времени простоев по техническим причинам и повышении их производительности. Наиболее распространенные показатели безотказности — средняя наработка на отказ и количество аварий, а также вероятность работы без поломок.
Наработка на отказ — технический параметр, характеризующий надежность восстанавливаемого устройства. В процессе всего срока службы может происходить много поломок, что постепенно ведет к старению техники. Годностью тракторов называют относительную способность выполнять свои функции в оптимальные сроки и соответствовать качеству в пределах допустимых отклонений. Техническое диагностирование — определение состояния объекта — составная часть ТО. Его основные задачи — обеспечение безопасности, функциональной надежности и эффективности работы аграрной машины, а также сокращение затрат на технический уход и уменьшение потерь от простоев в результате отказов и преждевременных ремонтов.
Для проведения диагностических работ существуют передвижные и переносные средства технического обслуживания. Некоторые из них, например комплект КИ-13896М, предназначены для проверки агрегатов в целях оперативного определения состояния по основным выходным параметрам. Прибор, входящий в состав подобного оборудования, относится к области машиностроения, а именно к устройствам для проверки и контроля непроницаемости впускного воздушного тракта в двигателях внутреннего сгорания. Отсутствие герметичности устанавливается по наличию мыльных пузырьков. Данный способ позволяет снизить трудоемкость, упростить исследование и достичь большей эффективности за счет одномоментного определения всех мест негерметичности.