Изготовление блоков из опилок своими руками. Шлакоблоки своими руками в домашних условиях

Опилкобетон — материал, широко использующийся в монолитном строительстве до появления пенобетона. Сегодня из опилкобетона чаще всего производят стеновые блоки, которые пригодны для возведения зданий высотой до 3 этажей.

В данной статье представлена инструкция, следуя которой вы сможете сделать опилкобетон своими руками. Также мы рассмотрим назначение материала, его технические характеристики, преимущества и недостатки.

1.2 Испытание блоков из опилкобетона (видео)

2 Технология производства опилкобетона

Сырьевой состав опилкобетона состоит из 4-ех компонентов — портландцемента, опилок, песка и воды. Также в качестве дополнительного связующего может добавляться известь, однако реальной необходимости в ее использовании нет. Цементный раствор является щелочной средой, при попаданию в которую из опилок выделяются сахаристые вещества, негативно сказывающиеся на итоговой прочность материала.

Чтобы исключить отрицательные процессы опилки нужно предварительно обработать. Проще всего сделать это выдержав опилки на открытом солнце в течении 2-3 месяцев, однако ввиду длительности этого способа его применение нерационально. Наиболее оперативный метод — вымачивание опилок в известковом растворе (концентрация 1.5%) в течении 3-4 дней с регулярным перемешиванием. Для кубометра материала необходимо использовать 200 литров воды, в которой разведено 2.5 кг извести. Такая обработка также защищает блоки от гниения в условиях высокой влажности.

Пропорции смешиваемых компонентов зависят от требуемой плотности изготавливаемого материала (данные в таблице указаны с расчета приготовления кубометра опилкобетона):

Количество воды варьируется в пределах 250-350 л/м 3 смеси. Конкретный выбор делается исходя из первоначальной влажности опилок. Если влажность материала составляет 35-50%, то нужно добавлять максимальное количество воды (350 л), колеблется от 50 до 100% — минимальное количество.

Существует две последовательности замешивания раствора:

Первоначально смешивается цемент с песком, после чего к ним добавляются опилки и заливается вода.
Опилки заливаются водой и добавляется цемент, смесь размешивается до однородной консистенции и добавляется песок.

Известь всегда засыпается в последнюю очередь. Если изготовление опилкобетона осуществляется без специального оборудования, то предпочтительнее использования порядка замешивания №2 виду его меньшей трудоемкости. Отметим, что приготовить такой раствор с помощью бетономешалки гравитационного типа достаточно сложно, так как вода будет стекать вниз емкости, а опилки оставаться сверху. В идеале нужно использовать принудительный бетоносмеситель, стоимость которого начинается от 50 тысяч.

Кустарное производство можно вести и без какого-либо специального оборудования, готовя раствор в корыте. В таком случае в нем нужно смешать лопатой песок и цемент, далее добавить и перемешать опилки и ввести воду. Раствор должен иметь такую влажность, чтобы при сжатии в кулаке он не растрескивался, но и не стекал водой.

С применением такого раствора может заливаться стяжка из опилкобетона либо вестись монолитное строительство. Если же конечной целью является изготовление блоков, то потребуется сделать формы из листового металла либо фанеры.

Форму имеет смысл делать под стандартный размер стеновых блоков 390*190*188 мм, но при этом ее высота должна быть на 5 см выше, что нужно для трамбовки смеси. Также в форме не должно быть дна и должны присутствовать боковые ручки. Для трамбовки делается отдельная металлическая пластина, соответствующая размерам сечению формы.

Технология производства блоков достаточно простая. Первоначально нужно приготовить площадку, на которых будут выдерживать блоки до полного отвердевания, все работы проводятся на ее территории. Форма заполняется опилкобетоном, используемой в роли пресса крышкой смесь прижимается, что приводит к уплотнению блока. Далее за ручки форма поднимается и блок остается лежащим на полу. Рабочую прочность изделие получит по истечению 2-ух недель.

Без чего не обходится строительство? Правильно, без материала, с помощью которого возводится строение. Почему это так важно - выбрать именно тот строительный материал? От этого фактора зависит устойчивость несущей конструкции. Но одного выбора здесь недостаточно, необходимо разбираться в типах и марках стройматериалов, чтобы в итоге купить надежные блоки или кирпичи, соответствующие нормам и изготовленные согласно пропорции.

Шлакоблок - практичный и недорогой строительный материал, получивший широкое распространение. Это идеальный вариант для нежилого строительства. По большей части из шлакоблока строят гаражи и сараи, другие сельскохозяйственные объекты. Некоторые мастера задаются вопросом о том, можно ли сделать шлакоблок в домашних условиях и какова пропорция раствора для шлакоблока.

Уместно ли изготавливать блоки дома, если рынок и так переполнен всевозможными предложениями?

Конечно же, ведь в процессе строительства может оказаться, что вам не хватает пару десятков блоков, и возможность самостоятельного отлива здесь как никогда пригодится.

Естественно, покупка большого объема материала обойдется немного дешевле, ведь для того чтобы изготовить шлакоблок, понадобится специальное оборудование.

Шлакоблоки в индивидуальном строительстве

В частном строительстве для возведения гаража или сарая применяется практика собственноручного производства шлакоблоков. Строительный мусор, оставшийся после проведения работ, создает компенсацию расходам. Если постараться, то и его можно не утилизировать, а использовать в личных целях.

Потому вопрос отлива блоков дома и расчета пропорции раствора для шлакоблока имеет право на существование. Об этом лучше вести диалог со специализирующимися на этом мастерами, знающими толк в производстве шлакоблоков в домашних условиях. Эксперт подскажет, из чего состоит готовое изделие, каковы пропорции раствора для шлакоблока и где он применяется. На некоторые из часто задаваемых вопросов постараемся ответить в нашей статье.

Состав и размеры шлакоблоков

Габариты шлакоблоков определяются стандартом. Для этого материала они составляют 380х180х187 мм (длина/ширина/высота). Но придерживаться этих норм необязательно, потому как в индивидуальном строительстве возникает необходимость комбинирования материалов. Параметры шлакоблоков не являются строгой величиной, потому могут поддаваться изменению с учетом индивидуальных характеристик постройки и направленности строительства.

Заметьте, что шлакоблоки со стандартными параметрами на практике тяжело применять. Причиной этому служит немалый удельный вес материала, варьирующийся в пределах от 18 до 26,5 кг. Из-за этого замедляется и ход строительства здания.

Пропорции компонентов

Перед тем как определить, в какой пропорции смешивать раствор для шлакоблока, необходимо выяснить, из каких компонентов он состоит:

Цемента и больше. Иначе раствор получится недостаточно прочным, а блоки не выдержат давления и сломаются под натиском.
Шлака средне- или мелкофракционного.
Песка или отсева, применяющегося с целью повышения прочности готовых блоков.
Пластификаторов (УПД) или модифицирующих добавок, улучшающих некоторые и ускоряющих процессы цементации.
Технической воды, добавляющейся к сухой смеси согласно пропорции раствора для шлакоблока, прописанной в инструкции.

Раствор, в упрощенной форме состоящий из цемента, шлака и воды, замешивается в соотношении 1:7:0,7. С более уточненными пропорциями можете ознакомиться, изучив таблицу ниже.

Обратите внимание, что рецептура приготовления и пропорции раствора для шлакоблока отличаются в зависимости от компонентного состава, размера шлаковых зерен и силикатов.

Формы для шлакоблоков

Для изготовления шлакоблоков в условиях производства применяются специальные формы, состоящие из металла, вибраторов, специальных прессов, предварительно прессующих бетонный раствор.

Важно! Помните, что в процессе отлива блоков из шлаковых материалов необходимо соблюдать пропорции раствора для шлакоблока.

Форма для отлива в домашних условиях

В домашних условиях используют самое простое - сбитые деревянные коробки, в которые заливают бетон. Видов и конструкций форм для отлива шлакоблоков множество, но этот вариант самый простой для изготовления материала в домашних условиях. Задача формы под бетон - задержать формирование изделия до момента застывания раствора.

Из чего делают шлаковые блоки

Если речь идет о составе, из которого делаются блоки, то первое, что приходит на ум - естественно, типичный заполнитель строительных блоков.

В 99% случае используется брус, будучи самым дешевым (точнее бесплатным) из материалов, он всегда привлекал внимание. В качестве наполнителя часто используется и измельченный кирпич, и деревянные опилки, незаменимые в изоляции, и отходы металлургической промышленности, остающиеся после сжигания угля.

Но самым качественным считается материал, сделанный из керамзита, согласно пропорции раствора для Это заполнитель, который занимает больше 50% объема шлакоблока, остальное распределяется между дополнительными веществами:

песком;
цементами;
водой;
другими компонентами.

Бывает и так, что материалу требуется придать дополнительную прочность. Тогда в состав раствора для шлакоблока добавляется пластификатор, как связующее вещество, придающее материалу устойчивость.

Важно! Собираясь делать шлакоблоки в домашних условиях, обратите внимание, что пластификатор для шлакоблоков отличается от других, к примеру, тех, которые добавляются к и т. п.

Технологический процесс отлива шлакоблоков

Хорошие и надежные шлакоблоки получаются в результате использования раствора средней текучести. Этот фактор важно учесть во время препуциального распределения компонентов и их смешивания. Зачастую это типичный бетонный раствор, замешанный в бетономешалке или вручную с добавлением пластификаторов и отходов производства.

После приготовления смеси, согласно пропорции раствора для изготовления шлакоблока, ее разливают по формам и ждут, пока блоки застынут. Это домашний вариант отлива строительных блоков из шлака. В условиях производства все происходит по-другому. Здесь применяется специализированное оборудование, используются особенные техники смешивания компонентов.

Зная, как определить пропорции приготовления раствора для шлакоблока, вы можете изготовить строительный материал самостоятельно. Как это делать: своими руками или приобрести заводские блоки, решать только вам. В любом случае, следуя правилам выбора и советам экспертов, типовых ошибок при покупке строительного материала легко избежать. Отдавая предпочтение покупным шлакоблокам, выбирайте материалы проверенных рейтинговых компаний.

Знание пропорций и норм изготовления бетонных растворов поможет изготовить соответствующий техническим нормам продукт, пригодный для строительства жилых домов.

Сегодняшний рынок строительных материалов все больше развивается и предлагает все новые и новые разработки. Согласно прогнозам аналитиков такая активность сохранится в течение долгого времени.

Преимущества – простота и быстрота при строительстве, тепло- и звуконепрницаемость, возможность изготавливать самостоятельно, низкая стоимость из-за дешевых и доступных компонентов.

В наше время одним из наиболее популярных материалов среди частных застройщиков считается шлакоблок.

Такая востребованность объясняется довольно просто, достаточно лишь ознакомиться с преимуществами:

– из материала можно очень просто и быстро выстроить малоэтажное строение в 2-3 этажа, например, жилой дом или дачу, гараж или мастерскую, хозблок, СТО и так далее. Для строительства даже не обязательно прибегать к услугам профессиональных каменщиков. 1 блок может заменить 3-4 кирпича.

– стены тепло- и звуконепрницаемы.

– стройматериал возможно изготавливать самостоятельно.

– стоимость ниже, чем стоимость пеноблока, кирпича и прочих стройматериалов из-за доступных и дешевых компонентов.

Производство

Форму можно изготовить своими руками.

Раньше такой материал можно было изготавливать только на специальном оборудовании с применением пропарочной камеры. Поэтому в домашних условиях получить его было невозможно. Но со временем решился и этот вопрос. Теперь изготавливать можно, используя при производстве сырье и вибростанок. Вооружившись правильной технологией изготовления шлакоблока, при ровной площадке и бытовой сети в 220В можно получать прекрасный стройматериал.

Для производства потребуются такие компоненты:

вода;
цемент;
наполнитель;
пластифицирующая добавка.

Расход цемента меняется в зависимости от его марки. В качестве наполнителя для добавки в раствор могут быть использованы разные материалы: щебень, шлак, песок, опилки, стружки и зола, керамзит, отсев и гипс, кирпичный лом, прочие материалы – природные или производственные. Наполнитель для изготовления шлакоблока выбирают в зависимости от местных условий, себестоимости и в соответствии с требованиями к производимому материалу.

Оптимальные составы

Пропорции.

Для изготовления шлакоблоков вам понадобится вода, цемент и наполнитель.

Первый вариант:

9 частей шлака с металлургических предприятий (цвет – серый или темно-серый, высокое содержание цемента, фракция мелкая сеяная);
1 часть цемента;
Вода – 0,5 от объема цемента.

Второй вариант:

4 части граншлака с предприятий (цвет желто-зеленоватый);
4 части – мелкий отсев;
1 часть цемента;
0,5 от объема цемента – вода.

Раствор можно приготовить на отходах кирпича или на песке и щебне, с керамзитом, золой, опилками и т.д. Пластифицирующая добавка не является обязательным компонентом состава. Но благодаря добавлению ее в раствор можно обеспечить материалу такие характеристики:

раннюю прочность (при ограниченных производственных площадях это довольно важно);
повышенное качество (существенно снижается истираемость материала и образование трещин);
улучшается морозостойкость и ;
увеличивается производительность.

Технология производства

Можно рассмотреть описание одной из технологий для производства. Этапы выполнения таковы:

Технология производства: 1. Приготовить раствор. 2. Залить раствор в форму. 3. Просушить.

Подготовка бетонной смеси.
Производство.
Просушка готовых блоков и складирование.

(пропорции):

Засыпается 4 лопаты гранулированного шлака + 4 лопаты мелкого отсева.
Добавляется 1 лопата цемента.
Все составляющие раствора хорошо перемешиваются.
Добавляется УПД в растворенном виде.
Все заново перемешивается таким образом, чтобы бетон как следует пропитался раствором УПД.

Производство:

В вибрационный станок засыпается бетон.
Устанавливается прижим, включается вибратор.
С вибрацией поднимается станок, готовый шлакоблок остается на площадке.

После окончания всех работ производится просушивание и складирование готового материала.

Раствор без добавки УПД:

готовые блоки высыхают на площадке в течение суток. Периодически их надо слегка смачивать, как и любое из цементосодержащих изделий;
после этого блоки надо аккуратно перевернуть на боковую грань для подсыхания других граней;
в таком положении шлакоблок надо выдерживать еще сутки, потом их выкладывают в штабель для досыхания.

Если используется раствор с УПД, готовые блоки убирать с площадки и складировать их в штабель можно уже через 6-8 часов.

Площадка для изготовления

Можно использовать такие варианты:

помещение, где есть бетонный ровный пол. Блоки можно производить в течение круглого года. Желательно обеспечить в помещении достаточную вентиляцию и отопление, когда это необходимо.
ровная открытая площадка. Она может быть асфальтовой, бетонной или земляной.
открытая площадка без предварительной подготовки (она должна быть относительно ровной). На такую площадку выкладывать готовые шлакоблоки можно на поддончиках.

Среди множества стройматериалов присутствуют так званые «старожилы», к которым относится шлакоблок. Он является прародителем всех современных строительных блоков, которые в последнее время приобрели небывалую популярность. По технологии производства этот материал получается в процессе вибропрессования раствора, находящегося в специальной форме.

В данной статье можно найти

В его составе присутствует шлак, отходы после горения угля, зола, отсев щебня, песок, гравий, опилки и многие другое, что находится в регионе вашего проживания. Примечательно, что шлакоблок можно производить самостоятельно, было бы желание и небольшая сумма для закупки оборудования и комплектующих раствора.

Состав шлакоблока и пропорции

Как уже говорилось, его сырьем могут выступать разнообразные материалы, поэтому существует несколько рецептур замеса. Но главным компонентом шлакоблока является цемент. К нему добавляют наполнитель, пластифицирующую добавку и все это разбавляют водой до необходимой консистенции. Если изменить составляющие, то получится легкий бетон арболит. В входит: древесина, цемент и ряд химических добавок.

Обычно для такого раствора берется портландцемент М 400. Если имеется другой, то его тоже можно использовать, только надо будет выдерживать другие пропорции для приготовления состава. В случае выбора цемента меньшей марки его процентное содержание должно быть увеличено на 15%, а при использовании бетона лучшего качества его можно добавлять меньше.

Как выглядят стеновые вибропрессованные блоки можно узнать из данной

В качестве наполнителей используются подручные материалы, которые есть в наличии: зола, опилки, кирпичный лом, щебень, гравий, песок и другие строительные отходы и не только. Их выбор зависит от требуемой себестоимости продукции и качества будущего шлакоблока.

На видео – производство шлакоблока технология:

Пластифицирующая добавка не является обязательным компонентом, но ее присутствие в растворе желательно.

На видео – технология производства шлакоблока, пропорции:

Процесс производства шлакоблока не представляет ничего сложного, но он трудоемкий, потребуется много физических усилий. Особенно на первых порах, пока производство не будет отлажено.

На видео – производство шлакоблоков своими руками:

Необходимое оборудование для производства

Не все могут сделать станок самостоятельно, поэтому в продаже имеются разнообразные модели с разными характеристиками.

Наибольшей популярностью пользуется агрегат «МАРС» . Он соединяет в себе оптимальный вариант соотношения цены и качества. Его мобильность и производительность оценили многие строители. Агрегат имеет малые габариты и несколько вариаций. Существуют модели со множеством функций или только с одной. После него могут получаться шлакоблоки с круглыми и квадратными пустотами, тонкостенные и другие варианты исполнения.

Для домашних условий подойдет вибростанок 1 ИКС . Это миниатюрная версия промышленных агрегатов для производства шлакоблока. Она имеет три комплектации: универсальную, стандартную и особую (рассчитанную для производства трех видов блока). Ее вес составляет всего 45 кг, поэтому многие приобретают аппарат из-за его мобильности. Но, несмотря на малые габариты, эта крошка может изготавливать до 70 штук блоков в час.

Интересным представителем вибропрессовых . На нем можно за один цикл изготавливать четыре блока. Этот агрегат отличается высокой производительностью и надежностью. При его использовании не возникает никаких проблем, дополнительных вложений и частого ремонта он не требует.

Команч-34 окупает себя в течение нескольких дней. Особенно его приобретение выгодно тем, кто производит шлакоблок на продажу. Он способен изготавливать от 30 до 120 блоков в час. Его вес – 160 кг. На нем предусмотрена смена размеров блоков путем переналадки оборудования.

И особенности их применения указано в статье.

Шлакоблок – надежный строительный материал, который уже давно широко применяется за счет своей низкой стоимости и неплохих, даже в сравнении с современными материалами, технических характеристик. Технология изготовления понятна и проста и может быть использована для производства этих блоков в домашних условиях.

Сегодня одним из известных строительных материалов считается шлакоблок. С помощью такого материала можно просто, и быстро выстроить стены, он имеет хорошие теплоизоляционные, а также звукоизоляционные показатели. Шлакоблок можно изготовить самостоятельно, все составляющие компоненты являются доступными, при этом можно сэкономить на расходах, и получить высокое качество.

Основные преимущества шлакоблока

Шлакоблок отличается от других материалов рядом преимуществ, поэтому считается самым востребованным.

Из шлакоблока можно возвести постройку до трех этажей, для этого не обязательно иметь особые знания, и опыт. Всю работу можно выполнить самостоятельно, без найма рабочих.
Один шлакоблок способен заменить 4 кирпича, и его стоимость ниже по сравнению с другими материалами, это позволяет сэкономить на расходах.
Стены из такого материала являются тепло- и звуконепроницаемыми.
Шлакоблок можно изготовить самостоятельно, в точности соблюдая все пропорции, и технологию производства.

Производство шлакоблока своими руками

Когда-то такой вид строительного материала изготавливался только при помощи специального оборудования, и камеры для пропаривания, самостоятельное производство считалось невозможным. Теперь можно самостоятельно изготавливать шлакоблоки, используя вибростанок, и необходимые компоненты. Также для выполнения работ понадобиться наличие ровной площади, и возможность подключения к электрической сети.
Чтобы самостоятельно изготовить шлакоблоки, понадобится вода, наполнитель, цемент, и пластификатор. Цемента используют в зависимости от марки, наполнителем могут служить различные материалы, шлак, песок, опилки, керамзит или другие компоненты. Основным компонентом при изготовлении является цемент, к нему добавляют остальное сырье, и воду.

Обычно при производстве используется портландцемент 400 марки, при использовании другого вида цемента, отличаются пропорции. Если используют марку ниже, то увеличивают количество добавляемого материала на 15%, тогда можно добиться высокого качества раствора. В качестве наполнителя также можно использовать различные строительные отходы, и другие материалы. Выбор всех компонентов зависит от необходимой себестоимости, и качества шлакоблока. Добавление пластификатора не является обязательным, но необходимо помнить, что он улучшает качества материала.

Такая добавка помогает увеличить показатель морозоустойчивости, и влагоустойчивости, повышает прочность материала, ускоряет процесс застывания. Благодаря быстрому застыванию, быстро освобождается площадь, и можно приступать к изготовлению следующей партии, что помогает повысить производительность. Для изготовления одного элемента добавляют всего 5 грамм пластификатора.

Пропорции состава для изготовления шлакоблока

При изготовлении шлакоблока, используют шлак разного размера, он включает в себя различные фракции, это придает материалу хорошую прочность, и повышает тепловые свойства. Чтобы шлак хорошо взаимодействовал с цементом, его необходимо просеять, и смочить водой. Кроме шлака допускается добавление битого кирпича, гравия, гипса, золы или других материалов. Чтобы сэкономить цемент, можно добавить известь, от этого качество материала не ухудшится.

Смеси для шлакоблока могут приготавливаться различными способами, они отличаются пропорциями.

Состав № 1

Для приготовления необходимо взять 7 частей шлака, 3 цемента 400 марки, 2 песка, 2 части воды. Воду добавляют столько, чтобы получить раствор нужной консистенции. Все компоненты тщательно перемешивают до однородности, а затем приступают к заполнению форм. При использовании раствора с УПД, готовый материал можно складывать спустя 8 часов.

Состав № 2

Необходимо взять 9 частей шлака после обработки металла, его можно приобрести на металлургических заводах, 1 часть бетона. Воды добавляют такое количество, равное половине части цемента.

Состав № 3

В этом случае берут мелкий отсев, и граншлак в равном количестве, по 4 части. Одну долю цемента, и количество воды, которое равняется половине состава.
Все компоненты необходимо тщательно перемешивать до однородности, чтобы не было комков, а затем залить в формы. При самостоятельном производстве, можно добавлять такие компоненты, как песок, керамзит, опилки, щебенка, и другие.

Технология самостоятельного изготовления шлакоблока

Производство блоков начинают выполнять с замешивания раствора. Этот можно сделать при помощи бетономешалки или смесителя, пользуясь такими аппаратами, получают однородную смесь. Технология изготовления шлакоблока своими руками состоит из нескольких этапов.

Вначале приготавливают бетонный состав, в который входит вода, цемент, гранотсев, и пластификатор по желанию. Такой процесс напоминает приготовление обычного раствора для литья. Если аппараты для перемешивания отсутствуют, то работу выполняют вручную. Для этого нужно подготовить лопату, и большую емкость, в которой замешивается состав.
Когда раствор приготовлен, его заливают в специальные формы на вибропрессе. Затем состав проходит вибрацию, уплотняется при помощи пуансона, он плотно придавливается к каждой формочке. Такой процесс происходит до 2 минут, когда работа заканчивается, матрица аппарата поднимается, и получается готовый шлакоблок. Из-за жесткого замеса блоки не растрескиваются, и держат созданную форму.
На этом этапе готовые изделия застывают, их укладывают на специальную открытую площадку, для этого используют поддоны. Если пойдет дождь, то блоки накрывают полиэтиленом, и фиксируют его к поддонам. Сушатся блоки около 36 часов, при условии, что погода будет сухой. Когда в состав добавляют пластификатор, сушка происходит быстрее, это позволяет повысить производство.
На последнем этапе блоки складываются на многоярусные стеллажи, это позволяет сэкономить площадку для хранения, также прямо на них выполняют пропарку. После такой процедуры улучшается качество, и прочность материала, сроки полного высыхания уменьшаются. Полностью готовыми блоки будут спустя месяц.

Формы для заливки блоков

Чтобы создать готовый блок, используют специальные формы, в которые заливается готовый раствор. Формы изготавливаются из деревянного материала, во внутреннюю часть помещают прямоугольники, чтобы образовались пустоты необходимого размера. На внутреннюю часть формы можно закрепить полиэтиленовую пленку, тогда блоки будет легко вытащить, а их поверхность станет гладкой.
Блоки располагают на открытом пространстве, при этом застывание выполняется при воздушной температуре, без применения дополнительного прогревания. Для полной готовности понадобиться почти месяц, так что необходимо набраться терпения.

Где можно изготавливать шлакоблок?

Для изготовления блоков необходимо подготовить специальную площадку. Это может быть крупное помещение с ровным полом, вентиляцией, и отоплением по необходимости. При таких условиях шлакоблок можно производить круглый год. Можно использовать открытую асфальтированную, бетонную или земляную площадку, главным условием является, чтобы она была ровной.
Если открытая площадка не слишком ровная, то обязательно устанавливают поддоны, а на них выкладывают блоки. При правильном соблюдении пропорций, можно получить качественный, и прочный строительный материал.