Как сделать самодельный сверлильный мини-станок своими руками. Самодельный сверлильный станок Как сделать мини сверлильный станок

Электрическая дрель является универсальным инструментом, поскольку в ее патрон можно зажимать не только сверла и фрезы, а и деревянные детали, в случае, если аппарат используется в токарном станке. Необходимость в сверлильном станке возникает в том случае, когда домашнему мастеру требуется просверлить отверстия строго под прямым углом . В таком случае мастер стоит перед выбором: купить готовую стойку для сверления или сделать станок из дрели своими руками. Мы расскажем, как реализовать второй вариант.

При изготовлении стойки для закрепления сверлилки, необходимо понять принцип ее работы, и проявить фантазию при изготовлении отдельных ее узлов.

Вариант стойки № 1

Для примера, ниже приводится инструкция по изготовлению приспособления для дрели из простых подручных материалов .

Вариант стойки № 2

На рисунке ниже представлен еще один самодельный сверлильный станок, стойку для которого можно изготовить из толстой фанеры, а остальные части – из деревянного бруса.

Роль направляющей в сверлильном станке, сделанном из дрели, играет алюминиевый профиль. Но, если вы такой профиль не найдете, то заменить его можно на мебельные направляющие (телескопические).

Вариант стойки № 3

Если у вас в доме завалялся фотоувеличитель советских времен , то он может послужить основой для стойки под дрель. Данная конструкция уже имеет жесткие направляющие, а также зубчатый механизм, обеспечивающий вертикальное перемещение каретки по ним.

Вам потребуется лишь немного доработать конструкцию, приделав к каретке хомуты, а к регулятору высоты — удобные ручки.

Ну а если у вас нет желания конструировать приспособления для дрели своими руками, или просто на это нет времени, но просверлить отверстие дрелью строго под прямым углом все равно нужно, то можно купить готовую стойку по цене около 1200 рублей.

Другие варианты станков из дрели

Аппарат для сверления может служить в качестве двигателя для конструирования разных деревообрабатывающих инструментов. Рассмотрим, какой еще можно сделать станок из дрели своими руками.

Фрезер

Для изготовления фрезера с помощью сверлилки вам потребуется взять обычный хомут, применяемый для водопроводных труб.

Также потребуется найти немного ДСП (можно использовать плиту из старой мебели), после чего собрать такую конструкцию, как на рисунке ниже.

Такое подобие фрезера можно использовать, к примеру, для фрезерования паза в торце столешницы, для набивки Т-образного профиля или для фигурного фрезерования торцов деревянных деталей. Конечно же, хорошего качества фрезеровки таким способом добиться сложно, поскольку у аппарата не хватит оборотов. Для сравнения: шпиндель у фрезера может вращаться со скоростью 26 000 об/мин. и больше, благодаря чему достигается высокое качество обработки поверхности.

Также можно сделать фрезерный станок из дрели, если зажать ее таким образом, как показано на рисунке ниже. Таким способом выбирается четверть в бруске для вставки стекла, например, при изготовлении форточки.

Для вытачивания мелких, круглых деталей, можно сделать приспособление, в котором вращательное движение заготовке будет придавать сверлилка. Самым простым способом выполнить токарные работы по дереву можно назвать тот, что указан на рисунке ниже.

Такой токарный станок по дереву можно сделать за считанные минуты. Для его изготовления потребуется деревянный брус или доска, пара уголков, а также заточенный болт.

Более “продвинутый” чертеж токарного станка, который можно сделать из дрели своими руками, представлен ниже.

Если у вас нет возможности изготовить такое устройство из металла, как показано на чертеже, то можно обойтись парой струбцин , прикрепленных к верстаку.

Первой струбциной с хомутом можно закрепить аппарат к верстаку.

В качестве зажима для сверлилки можно использовать небольшие тиски с зажатым в них хомутом. Второй струбциной нужно зажать самодельную заднюю бабку с вкрученным в нее винтом, для центровки и поддержания детали. Конец винта должен быть сточен под конус.

В качестве подручника к верстаку прижимается брусок необходимой толщины.

Также не составит труда сконструировать самодельный токарный станок из деревянных брусков , как показано на следующем рисунке.

Для точных токарных работ с длинными и большими деталями рекомендуется сделать токарный станок из металлического профиля (квадрата).

При изготовлении данной конструкции необходимо точно выдержать соосность передней и задней бабки. Агрегат к передней бабке можно закрепить парой хомутов.

Задняя бабка должна быть подвижной для того, чтобы можно было обрабатывать детали различной длины.

Подручник должен быть также подвижным и перемещаться как вдоль станины, так и поперек ее, чтобы можно было подвинуть его ближе к обрабатываемой детали для уменьшения рычага. Если рычаг будет большим, инструмент может вырвать из рук, а деталь из патрона, что чревато получением серьезных травм.

Немаловажно, чтобы опорная площадка поворачивалась, например, при обработке детали под углом.

Если вы сделаете такой станок, то он с легкостью может быть преобразован в универсальный. Достаточно зажать в патроне аппарата наждачный или войлочный круг, и конструкция превращается в шлифовальный станок из дрели. Таким же образом, можно из него сделать точильный агрегат.

Более простую модель универсального станка легко сделать из обычной строганой доски. Для этого требуется порезать ее на детали, и собрать конструкцию, как показано на рисунке.

Так выглядит станина, если снять столик.

Толщина доски, применяемой в конструкции — 2 см. Длина изделия равна 50 см. Ширина приспособления — 20 см.

Высота стоек 9 и 14 см. Высота может быть разной и зависит от того, какого диаметра будет использоваться шлифовальный круг. Вся конструкция скручивается саморезами. Места соединения деталей перед сборкой рекомендуется промазать клеем.

Сверху на стойках закреплены 2 хомута, один из которых разрезан и разогнут. В качестве мягкой прокладки использована разрезанная полиэтиленовая трубка , прибитая гвоздиками.

На станине необходимо сделать небольшой пропил (паз) и расширить его с нижней стороны для того, чтобы шляпка стяжного болта не мешала.

Далее, следует скрутить 2 дощечки размером 20 Х 27 см с бруском между ними, толщина которого 4 см (таким образом вы получите столик). Брусок нужен для того, чтобы рука могла свободно проходить между плоскостями во время прикручивания стола к станине.

В одной дощечке также прорезается паз для закрепления столика к основе. После этого, столик можно прикрепить с помощью винта с шайбой.

Благодаря пазам, столик можно будет пододвигать на необходимое расстояние к патрону. Если стол повернуть, то появится возможность передвигать его поперек станку. От длины паза зависит расстояние, на которое можно передвинуть стол.

После закрепления сверлильной машины, вы получите универсальное приспособление.

Теперь, если в патрон сверлилки зажать шлифовальный круг — вы получите шлифовальный агрегат. Наличие реверса в агрегате во время шлифовки желательно, но не обязательно.

Если установить абразивный диск (по металлу) от болгарки, то появляется возможность резать металлические пруты. При резке металла необходимо обязательно одеть защитные очки. Также можно установить зубчатую фрезу, и резать с ее помощью тонкий пластик.

При установке абразивного круга – получается точилка.

Такой агрегат можно использовать для точения ножей, сверл, ножей для рубанка, а также чтобы затачивать инструменты для токарного станка по дереву.

Если на столике закрепить направляющие, а в патрон установить сверло, то получится присадочный станок.

Таким образом, дрель, благодаря зажимному патрону, является основой для создания станков различных по назначению. Такое повышение функциональности обычной сверлилки будет очень полезно для домашнего мастера, в распоряжении которого появляются различные технологические операции.

Сделать сверлильный станок своими руками целесообразно в тех ситуациях, когда в домашней мастерской или гараже возникнет необходимость сверления отверстий в деталях различной конфигурации, а также изготовленных из разных материалов. Следует отметить, что такое устройство позволяет получать отверстия с достаточно высоким уровнем качества.

Когда требуется самодельный сверлильный станок

На производственных или ремонтных предприятиях, где операция сверления считается наиболее распространенной, для ее выполнения используется специальное устройство, модели которого могут иметь различную функциональность. Так, это может быть компактный настольный сверлильный станок, отличающийся простейшей конструкцией, либо оборудование, оснащенное несколькими рабочими шпинделями и числовым программным управлением.

Для сверления отверстий в различных материалах, которое выполняется в условиях домашней мастерской или гаража, можно использовать оборудование, сделанное своими руками. Естественно, что для применения в домашних условиях необходимо простейшее устройство, которое можно сделать из комплектующих и материалов, находящихся практически в любом гараже или домашней мастерской.

И в этой статье мы не оставим без ответа вопрос о том, как сделать сверлильный станок дома, затратив при этом минимум средств. В этом нам помогут чертежи и опыт множества мастеров, уже прошедших этот путь.

Необходимость в таком мини сверлильном оборудовании по металлу, дереву или пластику чаще всего возникает у тех, кто привык самостоятельно выполнять различные ремонтные работы в своем доме или квартире. Также довольно часто постройкой озадачиваются радиолюбители.

Казалось бы, для выполнения такой операции можно использовать обычную дрель, но такой инструмент не всегда в состоянии обеспечить требуемое качество и точность выполнения сверлильных операций. Самодельный , кроме своей компактности, обладает еще одним важным качеством: на него можно устанавливать сверла различных типов.

Сверлильный станок из обычной дрели

Чтобы сделать для своей домашней мастерской небольшой, но функциональный сверлильный станок, не надо приобретать особые материалы и комплектующие. Конструкция такого удобного и полезного настольного устройства содержит в себе следующие составные элементы:

основание, которое еще называют станиной;
механизм, который обеспечивает вращение рабочего инструмента (в качестве такого механизма можно использовать обычную дрель);
устройство для обеспечения подачи;
вертикальную стойку, на которой закрепляется механизм вращения.

Стойку, на которой будет крепиться дрель, можно сделать из листа ДСП. Данный материал вполне способен выдержать вес такого устройства. Станина такого мини станка должна быть более массивной, так как она защищает всю конструкцию от возникновения вибраций, которые могут отрицательно сказаться как на качестве и точности получаемого отверстия, так и на комфортности работы.

В качестве материала станины такого можно использовать обычную мебельную плиту, толщина которой составляет более 2 см. Удобнее всего применять для этого основание старого фотоувеличителя, немного доработав его конструкцию. Иногда используют старый микроскоп, но это довольно редкий вариант, так как такой агрегат будет недостаточно большой и его применение будет ограничено.

То, какое качество и точность будет обеспечивать самодельный сверлильный станок, зависит преимущественно от того, насколько правильно и надежно выполнено соединение его основания и вертикальной стойки. Важными элементами такого микро станка являются две направляющие, по которым будет двигаться колодка с закрепленной на ней дрелью. Такие направляющие лучше всего изготовить из двух полос стали, которые надо надежно прикрутить к стойке при помощи шурупов.

При изготовлении колодки желательно использовать стальные хомуты, которые надежно зафиксируют на ней дрель. Кроме того, чтобы избежать нежелательных вибрационных процессов при сверлении, в месте соединения колодки и дрели необходимо установить прокладку из толстой резины.

После этого нужно сделать механизм подачи такого мини станка, который должен обеспечивать перемещение электродрели в вертикальном направлении. Схемы изготовления подобного механизма могут быть разными, но он традиционно содержит в своей конструкции рычаг и пружину, которая крепится одним концом к стойке, а вторым - к колодке с дрелью. Такая пружина придает механизму подачи большую жесткость.

Сверлильный станок из дрели, которую не планируется с него снимать, можно сделать более удобным в эксплуатации, если разобрать родной выключатель дрели и смонтировать отдельную кнопку на станину мини оборудования. Такая кнопка всегда будет у вас под рукой и позволит оперативно включать и выключать устройство. Как видите, сверлильный станок из дрели совсем несложно сделать, для этого вполне достаточно внимательно прочесть эти инструкции или посмотреть обучающие видео в данной статье.

Пример станка из дрели более подробно

В качестве примера рассмотрим более подробно один из вариантов самодельного сверлильного , собранного в домашних условиях.

Изготовление станка с использованием асинхронного двигателя

Отсутствие в хозяйстве лишней электрической дрели - это не повод для того, чтобы отказываться от идеи сделать сверлильный станок своими руками. Для привода механизма вращения такого оборудования можно использовать любой электрический двигатель. Такие двигатели, которые раньше были установлены на различной технике, наверняка найдутся в гараже или мастерской любого домашнего умельца.

Лучше всего для изготовления мини сверлильного станка подходят асинхронные двигатели, которыми оснащаются стиральные машины. Если у вас есть такой двигатель, вы можете уверенно применять его для изготовления домашнего сверлильного оборудования. Изготовить сверлильное оборудование с таким двигателем в домашних условиях несколько сложнее, чем с использованием дрели, зато и мощность такого станка будет намного выше.

Учитывая тот факт, что вес асинхронного двигателя больше, чем масса обычной дрели, вам потребуется более мощное основание и стойка для размещения механизма подачи.

Чтобы такой мини сверлильно-присадочный станок меньше вибрировал в процессе работы, необходимо устанавливать двигатель на мощное основание и располагать его как можно ближе к стойке. Но тут важно выдержать правильное расстояние, так как от него зависит удобство монтажа ременной передачи, за счет которой вращение от двигателя будет передаваться на сверлильную головку.

Для того чтобы вы могли изготовить такой станок в домашних условиях, вам понадобятся следующие конструктивные элементы:

шестерня;
шестигранник, на который будет надеваться шкив;
два подшипника;
трубки в количестве двух штук, одна из которых обязательно должна быть с внутренней резьбой;
зажимное кольцо, которое должно быть изготовлено из прочной стали.

Шестигранник также соединяется с металлической трубкой, подшипником и зажимным кольцом. Такое соединение должно быть очень надежным, чтобы полученный узел не разрушился в процессе работы.

Механизм, необходимый для обеспечения подачи инструмента в таком мини станке, должен состоять из трубки, на которой предварительно делаются надпилы, и шестерни. Трубка будет передвигаться за счет соединения своих зубьев с данными надпилами. В эту трубку, высота которой должна соответствовать величине требуемой подачи инструмента, затем впрессовывается ось с шестигранником.

Пример сверлильного станка с асинхронным двигателем

Рассмотрим один из весьма серьезных вариантов самодельного сверлильного станка с асинхронным двигателем, сделанного явно не новичком. Немногие домашние мастера рискнуть взяться за воплощение такого проекта, но если, что называется, приспичит, то нет ничего невозможного.

Те, кто хоть раз пользовался электродрелью сталкивался с трудностями, когда необходимо сделать кучу отверстий. Пол беды если отверстия в доске, а дырявить металл? Для этого промышленность придумала сверлильный станок. У кого он есть, тем крупно повезло, а у кого нет — готовь карман.

Карман, лично у меня маленький, поэтому позволить заводской сверлильный станок я не в силах. Ну китайский, из жести, я конечно могу позволить, но ведь оно фигня фигней. Советские, полу комплектные, стоят неоправданно дорого. Магазинные стойки для дрелей не рассматривал в принципе, уж больно «детские» они. Блуждая по интернету находил много самоделок, но останавливало наличие токарных работ. Пару деталей заказать у токаря можно, но нормальными чертежами делится никто не хочет, а когда конструируешь деталь сам всегда вылезет косячок. Вылез косяк — беги опять к токарю и проси поправить. Но однажды я наткнулся на интересное видео от Zhelezjaka про самодельную стойку для дрели. Простая конструкция, повторяемая и универсальная. В момент просмотра видео от Zhelezjaka аналогов этой конструкции еще не было.

Собирался я сделать эту стойку целый год, а может и больше. Уйдя в отпуск я наконец приступил к работе. В конструкцию внес свои корректировки, они принципиально не меняют станок, но унифицируют материалы и сокращают время изготовления некоторых элементов. Я постарался использовать минимальное количество покупного материала, старался использовать тот мусор который у меня был. Но без покупок все равно не обошлось. Из основного я докупил трубу для направляющей, уголок и полосу, каждой позиции по 1 метру.

Теперь смотрим процесс изготовления. Собственно, направляющая для каретки у меня также выполнена из квадратной трубы 40х40х3 мм. Железо я покупал в маленьком строительном магазинчике, металлопрокат там хранится практически под открытым небом и не особо блещет качеством. Но в этом есть одно преимущество, там можно все пощупать и выбрать получше. Так и произошло. С начала хотел взять трубу с толщиной стенки 2 мм, но ровный кусок нам с продавцом выбрать не удалось. Взял с толщиной стенки 3 мм, толстостенные трубы гораздо ровнее. Сталь есть сталь и следы коррозии неотъемлемая ее составляющая. Поэтому почти весь прокат мне пришлось чистить, в особенности направляющую. Доводить до состояния кошачьей гордости я не стал.

Забыл сказать, заранее я заготовил комплект предварительных чертежей, по которым и делал базовые элементы. Комплект окончательных чертежей будет выложен в конце статьи. Режим заготовки в размер. Вот первое отступление от авторского проекта, уголок для каретки и кронштейна я взял 45х45х4 мм. В него прекрасно ложится труба 40х40, ничего подрезать не надо и образуется отличный монтажный зазор (видно на фото ниже). Технологию изготовления пытался повторить авторскую.

Подложил наждачку, обжал струбцинами на направляющей, заварил все от души. А снять потом фигушки, зажимает так, что «мама не горюй»! Кронштейн стойки я смог снять только сбивая его об остаток 45-го уголка. Далее я порезал весь уголок, сварил каретку, подложил в два раза больше наждачки и все…. Сколько было потрачено матерных слов, выкурено сигарет и проклято всего, что рядом шевелилось уже не вспомнить, а отделить одно от другого не получилось. Как у автора все так просто, я не знаю. А технология по моему мнению должна быть такова: кладем в двойне сложенную наждачку —> обжимаем струбцинами —> прихватываем сваркой кромки по всем четырем углам —> полностью провариваем одну из кромок —> даем полностью остыть —> пытаемся снять с оправки. Если сошло с оправы, то провариваем вторую кромку. Если не идет, тогда срезаем прихватки на непроваренной кромке и легонечко извлекаем направляющую. На фото ниже лежат уже сваренные заготовки, самая маленькая использоваться не будет.

Станину сделал из того, что было. А было у меня почти метр швеллера 8. Длину станины подогнал под длину остатка квадратной трубы, который осталась после изготовления направляющей. Ниже картинка процесса установки кронштейна стойки. Если честно, то такая конструкция станины не сильно хорошая. Полки у швеллера все кривые, у одного куска вогнутость, у другого выпуклость. Жуть, а не прокат. Сделал вид, что выставил под прямым углом, правда непонятно к какой плоскости. С перпендикулярностью я буду бороться позже.

и задней. В задней панели выполнено два отверстия с резьбой. Эти отверстия будут служить для закрепления станка в горизонтальном положении при обработке дерева.

И крепежные элементы для закрепления стойки в вертикальном положении. Одинокий болт приварен для организации заземления. Отверстий под провода здесь не видно, но в чертежах они есть.

О регулировочных ножках. Стандартных ножек от холодильника или стиралки, по какой-то случайности не оказалось, прям диву даюсь. Пришлось делать из болта и увеличенной шайбы, цена вопроса — пару копеек. А вот те штуки в которую ножки закручиваются у меня были, но в место них отлично подойдут высокие гайки.

Барабан, тот, который будет прокручивать трос. К изготовлению этой детали я подошел творчески. Работает он точно так же, но выполнен по другому. Стальные прутки диаметром больше 10 мм в домашнем сарае найти сложно и мой сарай не исключение. Плюс сразу решил вопрос съемной рукоятки. В качестве оси применил болт М10 с короткой ГОСТовской резьбой. Отрезав от него лишнее получил гладкую ось. Шляпка болта будет служить неким элементом зацепления оси с рукояткой. Внешней частью барабана будет служить водопроводная труба. Если у Вас в металлическом мусоре нет такой трубы, то ее можно заменить сгоном, купленным в ближайшем сантехническом магазине. Для центровки оси пришлось изготовить втулки, так сказать, ручным методом, без токарного станка. Для этого зажал две гайки М10 на оставшемся обрезке болта (обрезок не выбрасывайте, он потом пригодится), вставил в дрель и обточил всю конструкцию на электроточиле. Так как резьбы на обрезке болта уже нет, то и резьбу во втулках тоже надо высверлить. В головке болта выполнено отверстие с резьбой М5 для крепления рукоятки. Получилось довольно неплохо.

На картинке ниже я уже приварил втулки к оси, главное не забыть сперва одеть одну из проушин. В наружной обойме барабана выполнены отверстия, через которые обойма будет привариваться ко втулкам. Все размеры и зазоры указаны в чертежах.

Вот результат:

Каретка. Тут рассказывать особо нечего, собираем все по чертежам. Только одно дополнение. В оригинале каретка стопориться одним из регулировочных болтов. Они ведь на то и регулировочные, чтобы их не трогать, поэтому после приварки всех деталей я сделал дополнительное отверстие с резьбой именно для стопорного болта. Резьбу под регулировочные болты я выполнил только черновым метчиком, что бы избавится от самопроизвольного раскручивания.

Вид с другой стороны. Извиняйте за мои сварные швы, как умею, так и варю.

Рукоятка, она же рычаг. Посмотрев на фотографию не бросайте помидорами. В моем исполнении рычаг выполнен из рожково- накидного ключа на 17. У него был лопнувший накидок, поэтому недоключу я дал вторую жизнь.

С одной стороны, на накидную часть ключа наварил самодельную шайбу из полосы.

Далее элемент которого нет в оригинальной конструкции — это упор. Данный упор крепится в верхней части направляющей стойки и используется при закреплении станка в горизонтальном положении. Отверстия для крепления к стойке выполнены не соосно для минимизации проворачивания упора.

Еще ода новая деталь. Я назвал ее «стол». Так как плоскость у моей станины отсутствует, пришлось изворачиваться. Сделан он из куска ламинированного ДСП, не лучший вариант, но пока так. С помощью винтов у меня есть возможность выставить рабочую плоскость перпендикулярно стойке.

Вот так это выглядит. На фото так же попала вспомогательная каретка, на которой будет размещаться линейка и подручник для деревообработки.

А тут видно элемент регулировки стола.

Пришло время изготовить кронштейн для крепления дрели. И опять в ход пошли материалы которые у меня были. Хомут из полосы 25х4 мм, вынос из трубы 30х30х2. Данная полоса отлично помещается внутрь трубы, что упрощает крепление одного с другим. А данный разворот хомута обеспечивает идеальную соосность. Хомут изготовлен обстукиванием полосы вокруг трубы диаметром 40 — 42 мм.

Немного ближе.

И аккуратненько завариваем. Я переживал за качество этих швов, так как это место самое слабое во всей конструкции.

На время отложим сварочник и займемся дрелью. Как я уже говорил, станок я собирался сделать целый год. За это время обзавелся дрелью, которую не жалко. Мне ее подарили как не рабочую. Внутри был просто передавлен провод и со временем в этом месте он сгорел. Провод поправил, но дрель, как видно, очень уставшая и полна люфтов. Первым делом под замену пошел патрон и подшипники качения. Втулка хвостовика тоже была разбитая.

Если честно, я бы руки оторвал этим конструкторам, которые в простую дрель добавили функцию трещотки. Толку ноль, подшипники разбивает и добавляет ко всем прелестям осевой ход патрона. Самое интересное, по крайней мере в этой дрельке, видно, что трещоточный узел по размерам совпадает с наружной обоймой подшипника №608. Мои попытки выбить трещотку из силуминовой обоймы увенчались неудачей, пришлось зубцы срезать ножовкой и идти на рынок искать бронзовую втулку. А на рынке за эту втулочку заломили несуразную цену, на что я сильно обиделся и принципиально ушел не с чем. В место бронзовой золотой втулки по размерам отлично подходит внутренняя обойма от того же 608-го подшипника. Одно плохо — эта замена одноразовая, в следующий раз придется менять втулку вместе с валом патрона. Посмотрим сколько проживет. Для ликвидации осевого хода вала вместо отталкивающей пружины установил втулку, изготовленную из сантехнического фитинга, а с другой стороны подложил обточенную шайбу. Подшипники заменены, люфты ликвидированы, механизмы смазаны.

Внимание, слабонервным просьба не смотреть на следующую картинку! Так как эта дрель специально была припасена для станка я постарался сделать так, чтобы она могла работать только в этом станке. Я обрезал рукоятку. От варвар… Кнопка пуска была извлечена, рычаг реверса остался на родном месте, срез прикрыл аккуратной крышечкой.

И что я получил в итоге. Кнопку я разместил в полости станины, в передней панели выполнил отверстие с резьбой и закрутил туда регулировочный винт. Таким образом получил вынесенный узел регулировки оборотов. Закручиваешь винт, он постепенно вжимает кнопку которая изменяет обороты дрели. Отдельно смонтировал тумблер включения станка.

Ниже запечатлен процесс сборки кронштейна шпинделя. В патрон закрепил направляющую от принтера, что позволило относительно точно выставить ось инструмента перпендикулярно столу.

Вот и обваренный кронштейн. Сразу же сделал отверстие в столе и станине. В станине нарезал резьбу для вкручивания центра для удержания деревянной заготовки при токарных работах. Потом принялся заготавливать детали для изготовления подручника (Подручник — подставка для режущего инструмента на токарном станке).

А вот он и готовый. Он получился упрощенной функциональности, регулировки по высоте нет. Я никогда в жизни не работал на токарнике по дереву, и пометаллу тоже, буду учится и пробовать.

И в принципе станок готов, для теста была выбрана практически максимальная нагрузка. Первое серьезное отверстие выполнено сверлом 13 мм в лицевой панели станка для установки тумблера, напомню, панель сделана из полосы толщиной 4 мм. Результат превзошел все ожидания, без предварительного засверливания и минимум усилий, даже не напрягся, просверлил отверстие за считанные секунды. Порадовался я, состояние эйфории прошло и в глаза начали бросаться благородные следы молодой ржавчины. Все спешил собрать и не удосужился покрасить подетально. Придется теперь все разбирать.

Я как всегда дождался похолодания, чтоб начать покраску. Поэтому пришлось красить в сарае, удовольствие не из приятных, красьте на улице. Я выбрал зеленый цвет, эта ассоциация еще с детства — если станок, то зеленый.

Покраска станины. Лень было провод вынимать, колхоз так колхоз.

Краска высохла и вот результат работ:

С другой стороны:

И в положении токарного станка:

Вот и обещанные чертежи . Всех нормоконторолеров и сильно умных прошу чертежи не комментировать, и даже не смотреть:)) шутка. Пользуйтесь на здоровье! Я даже составил спецификацию по которой можно прикинуть объем необходимых материалов. Но должен предупредить, не верьте слепо чертежам, перепроверяйте, я не робот и могу иногда ошибаться.

В результате получился отличный инструмент. В полной мере оценить токарный вариант я пока не могу, так как в место резцов у меня есть только стамеска. Но в качестве сверлилки присутствует пару «но»:

Старайтесь сделать станину как у автора Zhelezjaka , конструкция будет проще, легшие и ровнее.
Одно плечевая рукоятка жутко неудобная, объяснить трудно в чем неудобность, но неудобно. Я буду переделывать в трех плечевую. В моем варианте это просто, открутил одну и прикрутил другую. Если будете делать по оригинальной версии, то обратите на это внимание.
Рукоятка вынесена, как бы, за станок, что увеличивает требуемое свободное пространство. В дальнейшем я буду переносить ее ближе к шпинделю посредством цепной передачи.
Передний центр (зубчатая штука, которая вращает деревянную заготовку) очень плохо удерживает заготовку. Конструкцию надо менять.

И не забывайте при работе пользоваться средствами индивидуальной защиты. Не нарушайте требования техники безопасности, какими бы они глупыми и смешными не казались.

Для работы по дому функций дрели бывает достаточно, но для повышения качества и производительности труда может понадобиться более точное оборудование. Один из самых популярных разновидностей является сверлильный мини-станок, изготовленный своими руками.

Компоненты сверлильного станка

Первый этап перед производством заключается в изучение конструкции. Для этого рекомендуется взять чертеж стандартного станка и ознакомиться с его компонентами. Важно понять общий принцип функционирования и в дальнейшем определить оптимальную схему самодельной конструкции.

Основное функциональное назначение заключается в формировании отверстий различных типов. В зависимости от конфигурации оборудования могут быть чертежи вертикально-сверлильных, координатно-расточных, радиально-сверлильных, присадочных моделей. Разница между ними заключается в возможности изменения направления действия режущего инструмента. Для бытовых нужд чаще всего изготавливается своими руками вертикально-сверлильный мини-станок.

Конструктивно он должен состоять из следующих элементов:

станина. Опорная часть, на которую крепится вертикальная стойка;
стойка. Предназначена для установки электрооборудования;
электрические составляющие. Они включают в себя электродвигатель и механизм передачи крутящего момента шпинделю.

Чаще всего для производства самодельного сверлильного станка своими руками используют стандартные чертежи, в которых электродвигатель заменен на электродрель. Это позволяет уменьшить трудоемкость работ. Однако подобные конструкции рассчитаны только для небольших нагрузок.

Перед самостоятельным производством мини-станка следует определиться с типом выполняемых работ по дереву и металлу. От этого будут зависеть характеристики оборудования.

Самодельный сверлильный станок из дрели

Самой популярной моделью в настоящее время является сверлильный мини-станок из дрели. Для его изготовления в домашних условиях потребуется сделать только станину и стойку.

В некоторых случаях его можно сделать без применения самодельных элементов. Для этого понадобится заводская станина и дрель. Составлять чертежи для этого не нужно, однако подобная конструкция имеет один существенный недостаток — большой люфт. Во время выполнения работ происходит смещение режущего инструмента относительно места сверления. Это нужно учитывать до того, как сделать сверлильный станок.

Лучше всего применять стандартные чертежи для производства самодельного сверлильного станка своими руками. Технология производства напрямую зависит от выбранных компонентов. Но специалисты рекомендуют придерживаться следующих правил при выборе исходного материала, а также его обработки:

для плавного поднимания и опускания можно использовать рулевую рейку. Альтернативным вариантом является адаптация механического домкрата;
опорный стол и стойка изготавливаются из стальных швеллеров и уголков. Важно обеспечить достаточную массу нижней части конструкции для максимальной устойчивости станка во время его работы;
отдельный блок управления. Включение и выключение дрели будет неудобным. Поэтому рекомендуется установить стандартный выключатель на боковую часть мини-сверлильного станка.

Во время выполнения работ следует обеспечить максимальную точность сопряжения элементов конструкции. Угол между опорной стойкой и столом должен составлять 90 градусов. Для присадочных моделей минимальная толщина опорной пластины из металла должна быть не менее 3 мм.

Для увеличения функциональности оборудования можно сделать . В нем предусмотрена возможность перемещения заготовки относительно режущего инструмента. Это позволит добиться максимальной точности обработки.

Самодельный станок высокой мощности

Если же настольный сверлильный мини-станок будет обладать неудовлетворительными параметрами — можно рассмотреть другие чертежи подобной конструкции. Их отличие от выше рассмотренной модели заключается в использовании электродвигателя в качестве основной силовой установки.

Сделать подобную конструкцию в домашних условиях будет проблематично, так как потребуется много времени и усилий. Электродвигатель можно сделать из стиральной машины. Патрон для крепления режущего инструмента не делают своими руками, его берут из старого станка. Дополнительно потребуются шкивы для передачи вращающего момента.

В целом технология остается такой же. Важно правильно рассчитать оптимальную мощность электродвигателя, а также предусмотреть возможность изменения числа его оборотов. Для этого можно поставить редуктор.

В качестве дополнительного оборудования можно сделать тиски в домашних условиях. Они будут фиксировать детали для выполнения точной обработки.

В видеоматериале показана точная схема и чертежи для производства своими руками:

Примеры чертежей и готовых станков

Для всех любителей, сделать изделие своими руками, будет отличным помощником . Такой агрегат, в гараже или доме, позволит с точностью и аккуратностью сделать отверстия, сделать фрезеровку в древесине, высверлить обломанные болты из резьбы и так далее. Однако, покупка сверлильного станка может обойтись достаточно дорого, да и зачем тратить лишние деньги, когда можно с легкостью сделать сверлильный станок своими руками.

Общие характеристики для сверлильного станка

Чертеж сверильного станка

Для изготовления потребуется минимум дорогих материалов. В основном это подручные средства, которые можно найти в любом гараже. Конечно же, материал должен отвечать требованиям аппарата.

К примеру, для изготовления большого стационарного станка, без металлического каркаса не обойтись, а в случае с настольным агрегатом, могут быть использованы, лишь деревянные материалы.

Для всех видов конструкций потребуется три основополагающих фактора:

удобный рычаг подачи сверла;
точность движения сверлильного механизма;
надежная станина.

Несомненно, рычаг подачи следует размещать под рабочую руку мастера, левую или правую. Однако, это не единственное условие для удобства. Рычаг подачи сверла, не должен быть длинным, чтобы не мешал работе, но и не коротким, чтобы легче осуществлялось давление на деталь. Для лучшего понятия длины рычага, стоит рассмотреть чертежи заводских сверлильных станков. Там длина подогнана по нужному размеру.

Несмотря на то, какой механизм для сверления будет использован, его следует закреплять с самым минимальным коэффициентом погрешности. Для этого, сверлильный механизм, лучше всего закреплять на вертикальной штанге. Однако, можно использовать прочную панель из дерева с направляющими полозьями.

Без надежной станины, самодельный сверлильный станок будет не только плохо работать, но и станет опасным в использовании. Основание инструмента должно быть в два раза шире объема конструкции. Такая ширина, позволит конструкции быть устойчивой, во время необходимых надавливаний. При этом рычаг подачи не должен выступать за края станины. На стационарные станки, это правило не распространяется, ведь их закрепляют к поверхности стола или делают с индивидуальным столом.

Сверлильный станок своими руками

Какой двигатель использовать

Сделать самодельный сверлильный станок можно, используя несколько вариантов движущей силы:

из дрели или шуруповерта;
из электродвигателя;
из ручной дрели.

При этом для каждого вида конструкций будут определены характеристики стационарного, переносного или настольного станка. В случае с электродвигателем, можно изготовить стационарный или настольный аппарат, а в случае с электродрелью получится либо настольный, либо переносной агрегат. Ручная дрель, вовсе может нести характер переносного, не требующего питания аппарата.

Дрель, как инструмент для станка

Чтобы, получился хороший сверлильный станок из дрели своими руками, конструкцию для этого инструмента, лучше делать настольную. При этом стоит избежать закрепления станка на столе. Электронная дрель, достаточно востребованный инструмент, поэтому он будет полезен, если сможет сниматься со станка. В этом случае, конструкция на столе будет лишней.

Настольный присадочный станок потребует таких материалов:

станина 45х30 см, с закрепленной на ней вертикальной штангой;
крепление для дрели, хорошо обхватывающее корпус инструмента;
металлический ползунок, передвигающийся по штанге;
колесо, играющее роль рычага;
стальной трос, для контроля движения рычагом.

Для станины, лучше использовать металлический короб с толщиной стенок 3 мм. К коробу, приваривается стойка из квадратной трубы. Данная стойка будет служить штангой или штативом. Далее, на штатив следует прикрепить плотный ползунок, который будет удерживать держатель дрели и саму дрель.

Подобрать, точно подходящий ползунок будет сложно, поэтому его следует изготовить из металлических пластин. Свободного пространства между ползунком и штативом должно быть не более 0,5 мм, притом, что штатив будет идеально ровный.

Дальнейшая последовательность действий:

ползунок делается высотой в 10–12 см;
к нему, приваривается держатель для дрели с передней стороны и ушки для крепления колеса с задней стороны;
в ушки, продевается стержень, к которому приварено колесо управления, и фиксируется шплинтом или приваренной гайкой;
на стержень колеса, плотно наматывается стальной трос (не менее 6 витков), а оба конца троса надежно крепятся на верхней части штатива и на нижней. Таким образом, для передвижения ползунка по штативу потребуется усилие, а собственного веса (вместе с дрелью) не хватит, чтобы ползунок падал.

Сверлильная конструкция из электродвигателя

Подобные станки, отлично проявляют себя в роли стационарных инструментов. Чтобы, разобраться, как сделать сверлильный станок из электродвигателя, придется рассмотреть чертежи и вникнуть в сферу электрики.

Для станка, потребуется двухфазный двигатель, что значительно упростит подключение и расширит область применения агрегата. Подключается такой двигатель к фазовым и нулевым проводам. Неправильное подключение, повлияет лишь на направление вращения. Если, вращение будет в обратную сторону, то провода меняются местами, и проблема решена.

Изготавливая стационарную конструкцию для сверления, потребуется:

мощный каркас для двигателя, который будет легко перемещаться по вертикальной линии;
столешница, где будет закреплен по строгой вертикальной линии штифт;
в роли штифта, можно взять от автомобиля. Она будет служить готовым передвигающим двигатель приспособлением;
приделать колесико для перемещения и приварить к рейке держатель двигателя.

Принцип работы, такого станка очень прост. Мотор приводит в движение головку для сверла, благодаря ременной передаче. При этом двигатель и патрон для сверла, во время работы нераздельны и передвигаются по вертикальной линии одновременно, благодаря совместному креплению.

Переносной механизм из ручной дрели

Очень удобно, пользоваться сверлильным станком из ручной дрели в тех случаях, когда нет возможности подключить электрическую дрель к источнику питания. Для изготовления станка, можно использовать деревянный каркас:

основание выполняется из доски 30х20 см и толщиной 40 мм;
прикрепляется вертикальная дощечка строго под углом в 90 о С;
вертикальная стенка также должна быть из толстой доски, минимум 30 мм, а закрепить ее надежно помогут металлические уголки и шурупы.

На вертикальной стенке крепятся металлические полозья (их можно взять со старой мебели или купить в магазине), к ним прикрепляется держатель ручной дрели. Таким образом, дрель будет свободно ходить вниз и вверх, однако, этого мало. Чтобы дрель не падала под своим весом, к держателю дрели и основанию станка крепится пружина нужной упругости.

Не стоит забывать и про ручку, которую понадобится крутить. Ее движению ничто не должно препятствовать. В итоге должен получиться агрегат, который приводится в движение вручную и не требующий питания.