Производственной линии на которой осуществляется изготовление ламината. Свой бизнес: производство ламината

На рынке отделочных материалов ламинат пользуется большой популярностью и особым спросом, составляя достойную конкуренцию разнообразным видам напольного покрытия, включая паркет и массивную половую доску. Он широко используется в жилых, офисных помещениях и отличается простотой укладки, эксплуатации и ухода, роскошным внешним видом, устойчивостью к механическим нагрузкам и деформации, идеальным дополнением любого интерьерного стиля, разнообразием цветовых решений.

Производство ламината началось в конце 70-х годов прошлого века в Швеции. Современная география его изготовления охватывает многие страны мира, включая Китай, Россию, Украину.

Современные производители предлагают отделочный материал с разнообразными текстурами, рисунками, фотопечатью с оригинальными изображениями. Фактура ламината отличается идеальной картиной достоверности, имитирующей поверхности натуральных материалов.

Но пальма первенства до сих пор принадлежит европейским компаниям, которые отличаются разработкой новинок, усовершенствованием оборудования для производства ламината и разработкой инновационных технологий. Качество напольного покрытия контролируется Ассоциацией европейских производителей ламинированных полов.

Состав ламинированного покрытия

Первые производители ламинированного покрытия предлагали доску из двух слоев.

На сегодняшний день она состоит из четырех слоев:

Первый слой прозрачной прочной пленки из смолы выполняет надежную защиту от загрязнений, солнечного воздействия, мелких царапин, химических веществ. Дополнительно на поверхность может наноситься слой лака для придания блеска. Класс ламината определяется качеством исполнения первого слоя.
Второй слой выполняет декоративную функцию и представляет собой бумагу, пропитанную смолами. Идеальная имитация фактуры древесины, камня, кожи, гранита, мрамора усложняет определение отличий между ламинатом и поверхностью натуральных материалов.
Третий слой является основным и для его создания используется древесноволокнистая плита, плотность и качество которой определяет свойства, характеристики напольного покрытия. В основе ее изготовления лежит метод прессования древесного материала с клеем. Этот слой при производстве ламината является несущей частью покрытия.
Четвертый слой предназначен для защиты напольного отделочного материала от деформации, воздействия влаги, паров, плесени, грибка и обеспечения повышенной жесткости, устойчивости. Он представляет собой картон, пропитанный смолами, парафином или меламиновую пленку большой плотности.

Основные этапы производства напольного покрытия

Производство ламинированного покрытия предусматривает выполнение нескольких этапов.

К основным из них относятся:

изготовление древесноволокнистых плит с высокой плотностью;
обработка листов напольного покрытия специальными составами;
облицовка, каширование ламината;
распиловка, фрезеровка и упаковка готовой продукции.

Изготовление древесноволокнистых плит

Древесноволокнистые плиты выполняют функцию несущих частей напольного покрытия. Их производство основано на проведении многих операций.

К ним относится:

измельчение древесины без коры до получения мелкой щепы, служащей сырьем для производства ламината;
промывка щепы для удаления загрязнений, песка, примесей;
двухэтапное распаривание щепы паром при температуре 100°С и 175°С для получения материала одинаковой влажности и пластичности;
измельчение в рафинере до нужной фракции сырья;
добавление смол, парафина, вяжущих веществ, повышающих плотность плиты и снижающих влагопоглощение;
сушка щепы в соответствии с технологией производства ламината;
первичное прессование щепы для формирования поверхности плиты под давлением 300 МПа и температуре 300°С;
прогревающее прессование материала при температуре 190°С под давлением от 40 МПа до 120 Мпа;
выравнивание плиты до получения идеально ровной поверхности.

Изготовление древесноволокнистых плит является важнейшим этапом технологического процесса при производстве ламината.

Импрегнация или пропитка плит специальными составами

Подготовленные для дальнейшей обработки плиты, в соответствии с технологией производства ламината, проходят импрегнацию, основанную на пропитывании материала специальными составами.

Для верхнего слоя используются смолы с добавками, позволяющие обеспечить прочный слой после застывания и определяющие степень износоустойчивости, а также срок эксплуатации напольного покрытия. Иногда в состав добавляют частицы корунда, предназначенных для улучшения качественных характеристик отделочного материала.

Облицовочный этап

Облицовка, предусмотренная технологией производства ламинированных панелей, осуществляется двумя способами. Первый из них называют кашированием. Он основан на нанесении клея с отвердителем на верхние слои ламината и последующее их спрессовывание Процесс осуществляется при высоких значениях температуры и в нем могут участвовать поверхности покрытия, прошедшие и не прошедшие этап импрегнации.

Второй способ облицовки предусматривает спрессовывание всех ламинатных слоев без использования клея. Он предназначен для плит, пропитанных специальными составами.

Заключительный этап

На заключительном этапе производства ламината выполняется распиловка, фрезеровка напольного покрытия и вырезание элементов крепления на кромочной стороне доски. Иногда технологией производства ламинированного напольного покрытия предусматривается нанесение воска или парафина на кромочные стороны доски.

После прохождения всех этапов производства, материал упаковывается в полиэтиленовую пленку ручным или механизированным способом.

С недавних пор строительный рынок стали завоёвывать ламинированные напольные покрытия, тем самым вытесняя такие материалы, как линолеум, ковролин и паркет. Причиной такой популярности является невысокая цена материала и отличные эксплуатационные характеристики. Давайте узнаем, из чего сделан ламинат, как его производят и где применяют.

Когда появился ламинат?

Родиной ламината является Европа, а начало производства покрытия пришлось на середину восьмидесятых годов прошедшего столетия. Поэтому и по сей день европейский ламинат, считаются самым лучшим. Конечно, прогресс не стоит на месте и ламинированные изделия стали производиться в Китае, Украине и России.

Хотя современное производство ламината и можно назвать безупречным, но совершенствованию нет предела, и с каждым днём разрабатываются всё новые технологии. Так, раньше присутствовали модели ламината, имитирующие различные породы деревьев, а сейчас на поверхности пола можно изобразить мрамор, гранит, цветы, фрукты и даже 3D изображения. Помимо этого на строительном рынке появились модели с фактурным покрытием, чего раньше не было. Учитывая стремительный рост популярности и частое усовершенствование технологии производства, качество продукции гарантирует соответствующий сертификат на ламинат, тем самым удаляя с рынка недобросовестных производителей.

Где применяется ламинат?

Благодаря своим прекрасным эксплуатационным качествам, ламинат может применяться практически в любой сфере деятельности:

Частное строительство. Так как ламинат производится во всевозможных цветовых гаммах и при этом обладает отличной износостойкостью, то он практически идеально подходит для использования в домах и квартирах;
Офисы, магазины и другие общественные помещения. В местах с повышенной нагрузкой на покрытие срок службы ламината составляет 5 и более лет, при этом этот показатель зависит от качества материала и добросовестности производителей. Также защитный слой ламината не потеряет свой вид даже при интенсивном передвижении по покрытию;
Спортивные и промышленные комплексы. Превосходные прочностные качества покрытия позволяют установку ламината в местах с чрезвычайно высокой нагрузкой. Например, покрытие легко выдержит вес станков, спортивного инвентаря и другого оборудования.

Ламинат с каждым днём завоёвывает всё новые вершины, и находит применение практически в любой сфере деятельности человека. И главной причиной этому является невысокая цена материала в сочетании с качеством и долговечностью.

Из чего состоит ламинат?

Производство напольных ламинированных покрытий напоминает создание «бутерброда», состоящего из четырёх слоёв, каждый из которых выполняет свою функцию:

Защитный верхний слой – представляет собой нанесённый на основу слой защитного покрытия. Выполняется он из меламиновых или акриловых смол, которые выдерживают нагрузки в виде царапин, ударов и вдавливаний;
Декоративный слой – бумага с нанесенным на нее рисунком. Может имитировать различные материалы и «отвечает» за внешний вид покрытия;
Основной слой – является «сердцем» ламината, ведь на него возложены все основные функции (тепло- и шумоизоляция, крепость конструкции). Основной материал для ламината – ДВП (древесные опилки, которые проходят специальную термическую и прессовочную обработку);

Важно! Основной слой должен быть качественно обработан, ведь от него зависит качество всего материала.

Стабилизационный слой – данное покрытие наносится с целью увеличить жёсткость всего изделия и предотвратить его от деформации. Также на стабилизирующий слой может крепиться дополнительная шумоизоляция.

На какие классы делится ламинат?

В зависимости от толщины верхнего защитного слоя и добавок входящих в состав, ламинат может приобретать различный класс противодействия износу.

Поэтому ламинат разделяют на две группы каждая из которых имеет по три класса:

Бытовая группа:
- Первый класс или 21 – предназначен для незначительных и непостоянных нагрузок. Идеально подходит для спален, кабинетов и библиотек;
- Второй класс или 22 – изготовление ламината такого класса подразумевает средние нагрузки. Его можно использовать для гостиных, детских комнат и т. д.;
- Третий класс или 23 – такой ламинат способен выдерживать повышенные нагрузки и прекрасно подходит как для кухонь, так и для гостиных и прихожих.
Коммерческая группа:
- Первый класс или 31 – предназначены для применения в небольших офисных помещениях, конференц-залах, где присутствуют небольшие нагрузки;
- Второй класс или 32 – эта группа ламината применяется для больших офисных помещений, приёмных, небольших магазинов и т. п. Этот класс рассчитан на нагрузки средней величины;
- Третий класс или 33 – предназначен для больших и частых нагрузок. Например, супермаркеты, кинотеатры, спортзалов и других больших помещений.

Совет! Если в домашних условиях применить коммерческий ламинат, то можно надолго продлить срок жизни покрытия пола, но обойдется это значительно дороже.

Как производится ламинат?

На данный момент существует несколько технологий производства ламинированных покрытий, а именно:

Производство по технологии DPL

Основной массой производимого ламината является покрытие, созданное по технологии DPL, то есть прямого прессования. Этот вид производства являет собой стандарт ламината, что закреплено в ГОСТе, ведь эта технология была первоначальной и она служит основой для других.

Согласно этой технологии первоначальным действием является создание основы, а именно пропитка и прессования пиломатериалов в прочный лист ДВП. После чего производится нарезка на доски и обработка защитными слоями. Вначале налаживается декорирующий слой бумаги, который защищается меламиновой или эпоксидной смолами. Снизу на доску накладывается лист бумаги и стабилизирующее покрытие. Иногда дополнительно накладывается шумоизолирующее покрытие.

Процесс склеивания происходит в специальном прессе под давлением 2000-3000 кг/м2 и температуре не ниже 200 градусов. Время склеивания занимает всего лишь 1 мин. После остывания доски, происходит нарезание и ламинат в упаковке с указанием классности отправляется в торговую сеть.

Производство по технологии HPL

Согласно этой технологии производства, которая осуществляется при высоком давлении, получается добиться особо прочного покрытия. Процесс прессования происходить в две стадии:

Вначале формируется поверхностное покрытие, в которое входит несколько слоёв крафт-бумаги, декоративный и защитный слои.
Затем, как и в предыдущей технологии, к базовому покрытию приклеивается верхний слой.

Интересно знать! Ещё по этой технологии производят высокопрочные столешницы для кухонных гарнитуров, а также другие высокопрочные отделочные материалы.

К сожалению, эта технология производства является дорогостоящей, ведь для создания ламелей требуются большие производственные затраты.

Готовая продукция обязательно пакуется в герметичную плёночную обмотку. Чаще всего для товара создаётся упаковка или коробка ламината, что защищает поверхность, от попадания пыли и грязи, которая будет служить абразивом и тем самым повредит декоративный слой ламелей.

Производство по технологии CPL

Эта технология является аналогом DPL, за исключением всего лишь одного момента, здесь ещё присутствует дополнительный слой крафт-бумаги, что служит дополнительным укрепляющим элементом.

Производство по технологии DPR

Это современная высокоэффективная технология производства ламината. Главным её преимуществом является отсутствие бумажного слоя, который играет роль декорации. При этом декоративное покрытие наноситься напрямую к базовому ДВП листу. Согласно технологии нанесения рисунка на плиту наносится специальный пропитывающий материал, после чего производится подогревание, а затем нанесение декорации.

Данная технология имеет ряд преимуществ перед её предшественниками:

Технология позволяет наносить всевозможные рисунки, яркие цветовые комбинации и даже 3D изображения;
Производство ламината получается гораздо дешевле;
Благодаря упрощению производства эта технология позволяет производить ламинат небольшими эксклюзивными партиями.

Важно! Готовый материал обязательно должен правильно храниться, для этих целей ламинат в пачке герметично запечатываю, тем самым предотвращая попадание разрушающей пыли и влаги.

Выводы

Как можно было убедиться, производство ламината, является сложным высокотехнологичным процессом, для которого применяется специальное оборудование, а также специальные складские помещения с отличной вентиляцией, в которых фасованный материал хранится определённое время. Хотя материал и пакуется в отдельные коробки, в которые помещается от 9 до 12 ламелей и вес упаковки ламината при этом колеблется в районе 15 кг, но разные партии должны храниться в общих упаковках.

Модное и сравнительно "молодое" напольное покрытие появилось в 80-х годах прошлого века и быстро завоевало популярность среди потребителей. Несмотря на большое разнообразие фактур и оттенков, представленных на рынке, все большое количество людей отдает предпочтение качественному и сравнительно недорогому ламинированному материалу, который является прекрасной альтернативой традиционным линолему, ковролину и паркетной доске.

Среди основных достоинств ламината - прочность, простота ухода и широкая сфера применения. Это напольное покрытие успешно используется в квартирах, домах и в офисных помещениях. Оно представляет собой тонкую многослойную панель, каждый слой которой изготовлен из различных материалов, что и позволяет добиться прекрасных эксплуатационных характеристик материала.

Когда появился ламинат?

История производства ламината уходит своими корнями в 1977 год, когда шведской компанией Pergo была создана первая ламинированная доска. Конечно, изделие существенно отличалось от привычного нам покрытия - оно состояло из двух слоев, соединенных с помощью термоактивного клея методом горячего прессования. Новый материал назвали "laminated plastic" (анг. слоистый пластик), а технология его производства (HPL - High Pressure Laminate), оказавшаяся весьма затратной, продолжала совершенствоваться.

Почти 10 лет понадобилось на то, чтобы уже другая компания, "Хорнитекс", представила новую технологию производства ламината - методом прямого прессования (DPL - Direct Pressure Laminate). В новом продукте количество слоев увеличилось до четырех, а в их состав стала входить фольга, пропитанная в фенольной и меламиновой смолах.

Чуть позже немецкая компания HDM предложила принципиально новую технологию, суть которой состояла в создании ламинатной доски, покрытой акрилатным слоем. Декоративная пленка застывала под воздействием электронного луча, а технология получила название EOF.

В нашей стране ламинированное напольное покрытие появилось не так давно - около 15-20 лет назад. Первые ламинированные доски отличались высокой стоимостью и были недоступны массовому потребителю В настоящее время, благодаря постоянному совершенствованию технологий производства ламината, на рынок выходят новые игроки, предлагая качественное покрытие по доступной цене.

Если раньше все производство ламината было сосредоточено в Европе, то сейчас можно приобрести продукцию азиатских и российских производителей, которая отличается более низкой ценой. Традиционно лучшим материалом считается ламинат немецкого производства, а также французского, бельгийского и шведского. Кстати, некоторые европейские заводы по производству ламината открыли свои представительства на территории России, что позволило удешевить процесс изготовления покрытия и, соответственно, предлагать продукт средней и низкой ценовой категории. Первыми российскими компаниями-прозводителями стали "Кроностар" и "Кроношпан" - дочерние предприятия известных европейских марок, позже их потеснили созданные отечественными предпринимателями бренды.

Основные технологии изготовления ламинатной доски

Технологии производства ламината на разных фабриках могут различаться, однако принцип изготовления ламинированных досок во многом схож. Первый этап предполагает изготовление ДВП высокой плотности, от качества которой зависит механическая прочность и влагостойкость будущего покрытия. Основным сырьем для производства такой древесноволокнистой плиты распаренная, измельченная до нужной фракции и высушенная щепа. Её получают с помощью специальных станков, которые рубят очищенное от коры дерево на мелкие кусочки.

В полученный в рафинере материал добавляются смолы, связующие вещества, антисептики и парафин. Процесс пропитывания ДВП, использующихся для изготовления верхних слоев ламинированной доски, называется импрегнацией. От него зависит будущий класс готового изделия, т.к. в результате пропитки повышаются износостойкость и прочность будущего покрытия. Для импрегнации материала используют ванны, заполненные смоляным раствором с различными добавками. Пропитанная им масса отправляется в сушильные камеры, а после - на установку первичного прессования.

Там ковер из щепы становится тоньше почти в 5-7 раз (из него выдавливается воздух) и принимает форму плиты. Первичное формирование поверхности плиты происходит при температуре в 200-300°С и давлении около 300 мПа. В результате повторного прессования, плита прогревается до 190°С под давлением в 40-120 мПа. Окончательное выравнивание поверхности плиты осуществляется под давлением 60-150 мПа.

Конвейерная лента, входящая в состав линии по производству ламината, передвигает спресованное волокно на станок, на котором ковер разрезается на части, в соответствии с заданными размерами (чаще всего 2800 х 4140 мм). Чтобы плиты приобрели стабильную структуру, их на 20-30 минут помещают в специальный охладитель, после чего складывают штабелями на несколько суток.

Далее спресованные плиты отправляются на форматизер - оборудование для производства ламината, которое разрезает заготовку пополам и шлифует её, делая поверхность идеально гладкой, а толщину - одинаково ровной. Чтобы получить влагостойкий ламинат, некоторые производители пропитывают полученную плиту специальными влагоотталкивающими средствами.

На следующем этапе заготовки отправляются на участок прессования, где происходит их облицовывание бумажно-смоляными пленками и оверлеем (от англ. overlay - верхний слой). Как уже упоминалось, на сегодняшний день производители используют несколько технологий производства ламината, а точнее технологий соединения отдельных слоев между собой.

Наиболее распространенным является способ DPL, согласно которому все слои ламината спрессовываются между собой одновременно под воздействием высоких температур. Использование клея не предполагается, поскольку пропитанные смоляным раствором слои, в процессе горячего прессования превращаются в единую монолитную поверхность доски. Если используются дополнительные слои из крафт-бумаги, то такая технология называется CML или RML.

PDL-технология прессования позволяет наносить декоративный рисунок непосредственно на плиту, что позволяет отказаться от верхнего декоративного слоя бумаги. В остальном технология PDL повторяет описанные ранее этапы.

Если производители используют технологию ELESGO, то основным отличием от предыдущих способов прессования является процесс затвердевания оверлея. Покрытый акрилатной смолой, он подвергается воздействию электронного луча. Конечный продукт считается более экологичным, а более прозрачная акрилатная смола обеспечивает лучшую видимость верхнего слоя.

Специальные станки для производства ламината позволяют изготавливать доски как с гладкой, так и со структурной поверхностью, повторяющей рельеф натурального дерева. Используя распиловочные устройства, спресованные панели разрезают на элементы, затем вырезают шипы и пазы (замки ламината), которые позволяют скрепить отдельные доски напольного покрытия между собой и смазывают их восковым покрытием, препятствующему попаданию влаги внутрь. На заключительном этапе производственного процесса доски упаковываются в пачки и отправляются на склад.

Несмотря на наличие, казалось бы, отработанных до мелочей, технологий производства ламинированного покрытия, специалисты не устают их совершенствовать, предлагая еще более качественный, прочный и влагостойкий материал с улучшенными звукопоглощающими свойствами. Кроме того, не прекращается работа над созданием новых форм, оригинальных рисунков и фактурной поверхности ламинатной доски, что сводит имеющиеся различия между натуральным паркетом, плиткой и ламинатом практически к минимуму.

СХЕМА СЛОЕВ ЛАМИНАТА

Защитный слой (оверлей) предназначен для защиты от внешних воздействий.
Декоративный слой - это специальная бумага, имитирующая структуру и цвет различных пород деревьев или керамической плитки.
Плита ХДФ - основа ламината, древесноволокнистая плита высокой плотности.
Стабилизирующий слой предназначен для защиты HDF плиты от деформации и защиты ламината от влаги.
Замковая система при помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея.

Ламинат технология

Изготовление ламината из плиты HDF c импрегнацией верхних слоев - это процесс состоящий из следующих этапов:

облицовывание плиты;
распил и фрезерование панелей;
упаковка.

Импрегнация - это пропитывание материала специальными составами. Верхние слои ламината пропитываются смолами с различными добавками, при застывании, которые образуют прочный слой. От рецептуры составов для пропитки зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а следовательно и его класс. В основном производители ламината не занимаются импрегнацией верхних слоев, а покупают их уже готовыми.

Ламинат завод производит ламинат прямого прессования DPL. При технологии DPL происходит одновременное спрессовывание при высокой температуре всех слоев ламината. При этой технологии производства ламината не используется клей, так как применяются слои прошедшие процесс импрегнации, которые при горячем прессовании (до 200°С) плавятся и склеивают поверхности. После отверждения, смола и оверлей превращаются в монолитный поверхностный слой ламината.

Облицовывание плит

Для получения ламинированной плиты необходимо произвести облицовку HDF плиты бумажно-смоляными пленками и оверлеем.

Распилка и фрезерование панелей

Последним важным этапом производства является изготовление ламината необходимого размера. При помощи распиловочного оборудования для ламината листы ламината нарезаются на необходимые размеры. У каждого производителя ламината свои размеры ламината. После нарезки на пластины, при помощи фрезеровочного оборудования, из кромок ламината вырезаются шип и паз. Современные плиты HDF позволяют вырезать шип и паз определенного профиля, которые называют замками ламината. При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея. От качества замка ламината и прочности листа HDF зависит качество, прочность и плотность соединения панелей ламината.

Упаковка

Происходит упаковка в термоусадочную полиэтиленовую (ПЭ) пленку готового ламината.

Оборудование для производства ламината

Состоит из:

1. Горячий пресс для ламинирования плит HDF высокого давления

Применяются при производстве ламината. Прессы изготавливаются под различные размеры плит ХДФ: 2800Ч2070 мм, 2440Ч1830 мм, 2440Ч2070 мм. Прессы высокого давления "ZYX" имеют различную производительность и усилие прессования, поставляются с подающим и приемным столом.

Технические особенности

Технические характеристики
Модель	ZYX1400	ZYX1600
Общее давление (т)	1400	1600
Удельное давление (кг/см2)	27,4	27,4
Расположение цилиндров	верхнее	верхнее
Диаметр гидроцилиндров (мм)	340	380
Количество гидроцилиндров (шт)	6	6
Производительность (шт/день)	1200	1200
Размер плиты (мм)	2440х1830	2800х2070
Максимальное раскрытие плит (мм)	200	200
Мощность бойлера (КВт)	31	31
Габаритные размеры (мм)	3300х2000х3500	3700х2200х3500
Масса станка (кг)	17000	20000

2. Станок для раскроя ламината DP-2700

Предназначен для распиловки ламината на необходимые размеры для последующего фрезерования замков. У каждого производителя свои размеры ламината.

Технические характеристики
Максимальная ширина плиты (мм)	2700
Максимальная высота пропила (мм)	30
Диаметр пил (мм)	180-250
Посадочный диаметр пил (мм)	75
Частота вращения пил (об/мин)	2500
Суммарная мощность (КВт)	23,7
Скорость подачи (м/мин)	3-15
Габаритные размеры (мм)	2000х3300х1350
Масса станка (кг)	3450

3. Линия фрезерования ламината FHZ525+FHH625

Автоматическая высокоскоростная линия предназначена для изготовления замка (Click) на ламинате. Она оснащена дополнительными прирезными шпинделями, что исключает сколы по всему периметру заготовки и гарантирует высокое качество готового изделия. Рабочая поверхность стола оснащена твердосплавными платинами, что обеспечивает долговечность работы оборудования и уменьшает износ поверхности стола. Приемный стол оснащен автоподатчиком заготовок для увеличения скорости подачи до 80 м/мин.

	Немецкий электромотор SEW с высоким крутящим моментом и встроенным индустриальным контроллером подачи PID, достигающий высокой скорости подачи 80 м/мин.
	Разработанные V-HOLD прецизионные линейные направляющие с твердосплавными пластинами для высокоскоростных подач (увеличивают износостойкость и уменьшают трение о стол).
	Система контроля - SIEMENS с мультифункциональным и интуитивно понятным интерфейсом, легкость управления и настройки.
	Французская система подготовки воздуха Legris.
	Опционально поставка алмазного инструмента.
	Контроль размера входного материала для безопасной работы.
	Система воздушного обдува высокого давления, удаляющая пыль и стружку с направляющих и стола.
	Контроль заготовки по толщине на шипорезе.
	Твердость покрытия стола HV-700-1000, уровень твердости YG8.
	Запатентованные вертикальные шпиндели для прецизионной фрезеровки деталей.
	Пылезащитные инверторы компании SIEMENS.
	Комбинированная система подачи равномерно распределяет давление по всей площади обрабатываемой заготовки.

Технические характеристики
Автоподатчик	SSJ01
Скорость подачи (м/мин)	20-80
	0,75
Габариты (мм)	3100х600х1400
Продольно-фрезерный станок	FHZ525
Максимальная ширина обработки (мм)	250
Минимальная ширина обработки (мм)	95
Скорость подачи (м/мин)	20-80
Мощность привода подачи (КВт)	9
	6000-8000
	6х8КВт
	4х6,5КВт
	1,5
Диаметр шпинделей (мм)	40
	280
	120
Суммарная мощность (КВт)	83
Транспортер	SSJ02
Скорость подачи (м/мин)	20-80
Суммарная мощность (КВт)	2
Габариты (мм)	2880х600х1400
Двухсторонний шипорезный станок	FHH625
Максимальная длина заготовки (мм)	2500
Минимальная длина заготовки (мм)	400
Скорость подачи (м/мин)	10-60
Мощность привода подачи (КВт)	5,5
Частота вращения шпинделей (об/мин)	6000-8000
Мощность вертикальных шпинделей	6х6,5КВт
Мощность финишных шпинделей "Click"	4х6,5КВт
Мощность двигателя регулировки ширины (КВт)	1,5
Диаметр шпинделей (мм)	40
Диаметр инструмента на шпинделях (мм)	220-250
Диаметр аспирационных патрубков (мм)	120
Суммарная мощность (КВт)	92,6

4. Станок для упаковки ламината TS-200

Предназначен для полуавтоматической упаковки в термоусадочную ПЭ пленку готового ламината.

Технические характеристики
Максимальные размеры упаковки (мм)	250х250х4000
Температура нагрева воздуха в камере (град)	150-170
Используемая пленка	ПЭ термоусад. от 60 до 120 мкм
Суммарная мощность (КВт)	12
Габаритные размеры (мм)	5000х1800х1000
Масса станка (кг)	250

Представляем Вашему вниманию проект "Производство ламината и деревообработка".

Бизнес-план разработан на основе фактических данных действующего предприятия.

В создании проекта принимали участие сотрудники высокой квалификации, с опытом работы в отрасли.

Бизнес-план соответствует международным и российским стандартам (UNIDO, TACIS, ЕБРР, МЭРТ РФ, Минфин, Минстрой, Минсельхоз) и достойно представит Ваш проект в российских и международных банках, а также государственных структурах всех уровней.

В случае необходимости, специалисты нашей компании в сжатые сроки внесут корректировки в финансовые расчеты и описательную часть проекта, с тем, чтобы обеспечить полное соответствие бизнес-плана Вашим параметрам.

Проект предоставляется в формате рабочих файлов, в которые можно самостоятельно или силами квалифицированных сотрудников вносить изменения: финансовой модели (на базе Excel) и файла Word (Powerpoint).

Основные параметры проекта:

Количественные показатели: Объем производства - 900 тыс. кв.м. в год

Объем инвестиций:

в долларах 3 500 000
в евро 2 911 407
в рублях 99 970 967

Срок окупаемости проекта, лет: 1,3

Основные параметры документа

Количество страниц – 43
Количество графиков – 17
Количество таблиц – 19

1 РЕЗЮМЕ ПРОЕКТА

1.1 Цели и задачи проекта

Инициатор проекта: ХХХХХ. Инициатор планирует зарегистрировать компанию, которая впоследствии выкупит 100% долю уже действующего предприятия ООО "ХХХХХ", занимающегося лесопереработкой в г. ХХХХХ.

На предприятии планируется выпускать следующие виды продукции:

ламинированный паркет;
мебельный щит;
брус;
плинтуса, наличники, коробки и другие изделия.

Кроме этого, в рамках проекта планируется получать доход от продажи отходов лесопереработки (обрези, опилок, стружки).

Для достижения поставленных целей требуется решить следующие задачи:

привлечение инвестиций;
приобретение действующего предприятия;
приобретение новой технологической линии и других машин и оборудования (развитие предприятия);
запуск технологической линии, отлаживание бизнес-процессов.

1.2 Показатели проекта

Экономическая эффективность проекта была подтверждена путем расчета традиционных финансовых показателей, используемых в проектном анализе.

Горизонт расчета проекта – 60 месяцев (5 лет).

Таблица 1. Финансовые показатели проекта

style="text-align:left;">

№	Наименование показателя	Значение показателя
1	Горизонт расчета проекта, лет	5
2	Горизонт расчета проекта, мес.	60
3	Объем вложенного капитала в проект (LDC), долл. США	3 500 000
4	Объем выручки за период проекта (SP), долл. США	33 235 316
5	Чистая прибыль за период проекта, долл. США	12 568 074
6	Средняя рентабельность за период проекта	37,8%
7	Ставка дисконтирования (DR), %	8,5%
8	Чистый приведенный доход (NPV), долл. США	9 327 463
9	Средняя норма рентабельности инвестиций (ARR)	71,8%
10	Рентабельность вложенного капитала	359,1%
11	Индекс рентабельности (PI)	3,66
12	Внутренняя норма рентабельности (IRR)	326,0%
13	Модифицированная вн. норма рентабельности (MIRR)	263,2%
14	Срок окупаемости (PBP), мес.	15
15	Срок окупаемости (PBP), лет	1,3
16	Дисконтированный срок окупаемости (DPBP), мес.	16
17	Дисконтированный срок окупаемости (DPBP), лет	1,3

1 РЕЗЮМЕ ПРОЕКТА

1.1 Цели и задачи проекта
1.2 Показатели проекта

2 ОПИСАНИЕ ПРОЕКТА

2.1 Общее описание проекта
2.2 Описание приобретаемого предприятия

Общее описание комбината
Ассортимент продукции
Используемые технологии
Оборудование комбината

2.3 Описание технологической линии по производству ламината

Общее описание
Продукция
Требования для размещения линии
Перечень оборудования

3 ОБЗОР РЫНКА ЛАМИНИРОВАННОГО ПАРКЕТА В РОССИИ

3.1 Основные цели и задачи исследования

Общие положения
Цели и задачи исследования

3.2 Виды паркета
3.3 Оценка объемов спроса
3.4 Импорт ламинированного паркета в Россию
3.5 Производство ламинированного паркета в России

Общий обзор
ХХХХ
ХХХХ
ХХХХ

3.6 Российские компании, занимающиеся продажей паркета
3.7 Основные производители ламинированного паркета за рубежом

4 ИНВЕСТИЦИОННЫЙ ПЛАН
5 ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ ПЛАН

5.1 Управление реализацией проекта
5.2 Этапы реализации проекта
5.3 Текущее управление проектом

6 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПЛАН

6.1 Продукция предприятия
6.2 Проектная мощность комбината
6.3 Структура готовой продукции и объемы переработки

7 КОММЕРЧЕСКИЙ ПЛАН

7.1 Виды получаемых доходов по проекту
7.2 Ценовая политика
7.3 Структура и объемы доходов

8 ФИНАНСОВЫЙ ПЛАН

8.1 Условия привлечения инвестиционных ресурсов
8.2 Доходы по проекту
8.3 Расходы по проекту

Постоянные затраты
Переменные затраты
Амортизация
Налоги

8.4 Финансовые показатели проекта

9 АНАЛИЗ РИСКОВ ПРОЕКТА

9.1 Факторы, влияющие на деятельность компании
9.2 Количественный анализ рисков

Анализ чувствительности
Выводы

10 ОПИСАНИЕ РАСЧЕТА
11 ПЕРЕЧЕНЬ РИСУНКОВ И ТАБЛИЦ

11.1 Перечень таблиц
11.2 Перечень рисунков

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. ПЛАН ПРОДАЖ
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. ФИНАНСОВЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ПРОЕКТА

План движения денежных средств (Cash Flow, БДДС)
План прибыли и убытков (Statement of Earnings, Profit and Loss, БДР)
Прогнозный баланс (Balance, Statement of Financial Position)
Расчет окупаемости и показателей инвестиционного анализа

1 ПЕРЕЧЕНЬ РИСУНКОВ И ТАБЛИЦ

1.1 Перечень таблиц

Таблица 1. Финансовые и инвестиционные показатели проекта
Таблица 2. Инвестиционный бюджет
Таблица 3. Календарный и финансовый план
Таблица 4. Штатное расписание с окладами
Таблица 5. Производственная мощность комбината
Таблица 6. Производственный план
Таблица 7. Цены продажи продукции комбината
Таблица 8. Структура доходов по направлениям деятельности за период проекта
Таблица 9. План продаж
Таблица 10. График привлечения и выплат кредита
Таблица 11. Структура доходов по направлениям деятельности за период проекта
Таблица 12. Постоянные затраты
Таблица 13. Переменные затраты
Таблица 14. Налоги
Таблица 15. Анализ структуры затрат (по отношению к выручке)
Таблица 16. Показатели инвестиционного анализа по проекту
Таблица 17. Влияние изменения отдельных параметров на показатели эффективности проекта
Таблица 18. Анализ чувствительности проекта

1.2 Перечень рисунков

Рисунок 1. Прогноз динамики общего объема спроса на ламинированный паркет в РФ
Рисунок 2. Страна-производитель ламинированного паркета, ввезенного за 8 месяцев ХХХХ г., по данным таможенной статистики
Рисунок 3. Структура инвестиционных затрат
Рисунок 4. График финансирования инвестиционных затрат
Рисунок 5. Финансирование инвестиционных затрат нарастающим итогом
Рисунок 6. Организационная структура компании
Рисунок 7. Выход на проектную мощность (производство ламината)
Рисунок 8. Рост объемов производства ламината
Рисунок 9. Рост объемов выработки продукции
Рисунок 10. Динамика выручки от реализации и прямых затрат
Рисунок 11. Структура выручки
Рисунок 12. Структура постоянных затрат (к общему объему постоянных затрат)
Рисунок 13. Соотношение постоянных и переменных затрат
Рисунок 14. Структура налоговых выплат (за период проекта)
Рисунок 15. Структура затрат (по отношению к выручке от реализации)
Рисунок 16. Денежные потоки по проекту
Рисунок 17. Окупаемость проекта